DSZ45减速器箱体加工工艺过程优化及装备设计 【钻和铣2套夹具】【含15张cad图纸+文档全套资料】

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标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 40 钻 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 钻、扩、铰Φ40、Φ50mm 专用钻夹具，莫氏锥柄麻花钻，锥柄扩孔钻，锥柄机用铰刀 190 12.3 2 10 1 10min 10min 2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 50 铣 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X52K 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 精铣前端面 高速钢圆柱面铣刀Ф100，专用夹具，专用量具和游标卡尺 267 20.5 1 2 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 60 铣 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X52K 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 精铣后端面 高速钢圆柱面铣刀Ф100，专用夹具，专用量具和游标卡尺 267 20.5 1 2 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 70 铣 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X52K 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣、精铣左右凸台端面 高速钢圆柱面铣刀Ф100，专用夹具，专用量具和游标卡尺 267 20.5 1 2 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 80/90/100 镗 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 T68 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 粗镗、半精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔， 粗镗、半精镗Φ90、Φ72孔同心孔 粗镗、半精镗2-Φ140孔同心孔 专用镗夹具，专用量具和游标卡尺 219 86 0.8 10 1 15 10 2 半精镗2.2XΦ65、3.2XΦ144孔（3处） 专用镗夹具，专用量具和游标卡尺 219 86 0.8 8 1 15 10 3 精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔， 精镗Φ90、Φ72孔同心孔 精镗2-Φ140孔同心孔 专用镗夹具，专用量具和游标卡尺 358 86 0.5 5 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 110/120 钻孔攻丝 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 钻孔攻丝4-M12-7H螺纹孔 专用钻夹具氏锥柄麻花钻，专用钻夹具，丝锥 800 12.7 0.5 2 1 15 10 2 钻孔攻丝大端面2-M12螺纹孔 专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=10mm，专用钻夹具，丝锥M12 800 12.7 0.5 2 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 DSZ45减速器箱体 共 9 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 130 钻孔 QT400-15 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z525 1 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时/s r/min m/s mm/r mm 机动 辅助 1 钻孔Φ22孔 专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=22mm，专用钻夹具 800 12.7 0.5 2 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院 毕业设计(论文) DSZ45减速器箱体加工工艺过程优化 及装备设计 所在学院 机械与电气工程学院 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 12机自x班 姓 名 学 号 指导老师 2016 年 3 月 31 日 III 诚 信 承 诺 我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）《DSZ45减速器箱体加工工艺过程优化及装备设计》均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 　　　　2016 年 3 月 31 日 摘 要 本文是在DSZ45减速器箱体的图样分析后进行DSZ45减速器箱体的机械加工工艺路线的设计，同时按照其中的加工工序的要求设计夹具。 DSZ45减速器箱体的主要加工内容是表面和孔。其加工路线长，加工时间多，加工成本高，零件的加工精度要求也高。按照机械加工工艺要求，遵循先面后孔的原则，并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以底面作为粗基准，以底面与两个工艺孔作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。 在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。 关键词：DSZ45减速器箱体；加工工艺；工序；专用夹具 Abstract This article is in the gear unit housing pattern analysis DSZ45 be DSZ45 gearcase machining process route design, and manufacturing processes in accordance with the requirements which the design of the fixture. The main processing content DSZ45 gearcase surface and holes. Its long processing line, processing more time, high processing costs, machining precision parts is high. In accordance with the requirements of the machining process, follow the principle of first bore surface after processing and the hole and the plane clearly divided into roughing and finishing stages in order to ensure accuracy. Select to the bottom surface of the base as a crude reference to the bottom surface of the hole as a fine reference both processes, determine the route of its processing technology and the various process parameters required for processing. In fixture design parts, primarily based on parts machining process requirements, analysis should be limited to the number of degrees of freedom, and then depending on the surface characteristics of selected parts of the positioning element, and then analyze the selected positioning element can be defined limit freedom. After determining the positioning elements also need to select the clamping element, it is to determine the final form of the structure of the special fixture. Key words: DSZ45 gear unit housing; processing; step; special fixture III 目 录 摘 要 II ABSTRACT III 目 录 IV 1 绪论 6 1.1 本课题的研究内容和意义 6 1.2 国内外的发展概况 7 1.3 本课题应达到的要求 8 2 DSZ45减速器箱体的图样分析 9 2.1 DSZ45减速器箱体的作用 9 2.2 DSZ45减速器箱体的图样分析 9 2.3 工艺分析 10 3 工艺规程设计 12 3.1 确定毛坯的制造形式 12 3.2 定位基准的选择 13 3.2.1 粗基准的选择 13 3.2.2 精基准的选择 14 3.3 拟定工艺路线 15 3.3.1 划分加工阶段 15 3.3.2 安排加工顺序 15 3.3.3 拟定加工工艺路线 16 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 18 3.5 切削用量及工时定额的确定 19 4 铣左右凸台端面夹具设计 28 4.1研究原始质料 28 4.2定位基准的选择 28 4.3切削力及夹紧力的计算 28 4.4定位误差的分析 32 4.5 确定夹具体结构和总体结构 33 4.6 夹具设计及操作的简要说明 34 5.钻4-M12孔夹具设计 35 5.1研究原始质料 35 5.2定位、夹紧方案的选择 35 5.3切削力及夹紧力的计算 35 5.4误差分析与计算 37 5.5夹具设计及操作的简要说明 38 总结 39 致谢 40 参考文献 41 41 1 绪论 1 绪论 1.1 本课题的研究内容和意义 工艺夹具设计和研究生课程的过程是一次巩固正在开展社会实践之前学到的一体化和全球性，以及训练理论和实践的深入审查的每门课程学到的知识。夹具已成为一个重要的机加工设备。设计和使用零部件和配件是其中的重要措施，促进生产工艺的发展之一。 机械加工工艺规程是生产准备工作的主要基地。据其原料供应，并组织毛坯的机器设置，设计技术和特殊的制造设备，编制生产计划，核算工作和生产成本的分配。 机械加工工艺规程是生产，计划和调度的基础的组织。有了它，你可以开发生产计划的产品和相应的编程，并能做到每一个科学衔接一步均衡，顺利生产，实现高品质，高性能和低功耗。 加工流程和加工工艺卡牌，是两个主要的技术文件。加工工艺卡片，解释加工过程中部分工艺文件。在一块，小批量的生产，指导生产的加工工艺卡，项目准备过程中的每个卡的细节。加工工艺卡对生产工人每个直接指导一步，用于大规模生产的零部件和大规模生产准备的重要组成部分。 在机械行业，如何保证工件的精度高，这个问题一直从事机械行业的加工成本和其他实质性问题，研究人员，该装置设计时需考虑上述问题，高效率的固定片确保准确性，如何做出最有效的设备，更经济，这是一个需要解决的行业。 随着社会的发展，科技的不断进步，各种高科技技术正在逐渐渗透到各个行业，利用这些人类高科技服务，如何让这些高科技技术在机械行业，机械行业还要求工作人员一直在努力，开拓创新。 随着科学技术和市场开发项目的社会需求，夹具逐渐在柔性生产系统的方向发展。到目前为止，设备依然是四个工具机电产品生产不可缺少的工具本身是高度标准化的，用户只需按下所选的采购品种和规格。模具和夹具和产品密切相关的就需要重新创建，通常属于工具的特殊性，产品的变化，模具已经发展成为一个独立的产业;灯具在国内外也正在逐渐形成一个独立的或链接到小工业工具行业。组合夹具不仅标准化，模块化，组合等现代先进的设计理念，并与节约资源的原则，环保原则，更适合绿色制造。所以，在接下来的比赛是技术部门的一个重要发展方向。 定影一般是指与各种设备，通常被称为辅助有时广泛部件和配件的范围内固定工具，工件夹持装置使用的工作。“援助”。根据范围固定，并且可以在一般情况下，特殊的设备和可调附件被分成夹具。 有了这个毕业，理论知识他们正在学习驾驶综合运用，也是对四年学习的深度测试。在设计过程中，充分挖掘自身的潜力，分析和解决问题。我希望通过毕业设计，制定了严谨认真的态度，并为今后的工作打下良好的基础。 1.2 国内外的发展概况 技术和设备，工具的模具装置和从机器处理装置和需要确保零​​件加工技术和设备的质量，制造过程是用于各种工具的总称。这是所有企业中，设备和生产工具，在使用的生产设备和生产工艺的要求已经完成一部分的他们的产品对于大多数工具的资源。或定位毛坯和固定装置的加工工艺的部分被加工，即，工具的主要作用是：固定定位，以防止翘曲。 灯具属于工具，成员包括紧固工具的归属。不只是焊接，机械加工也是在很多情况下是有用的，我们需要组装各种组件，并确保其精确定位，当你需要。产品设计的附件要紧扣，由于设备是专为一些特定的产品，以保证生产的无干扰的现象，精准定位，操作，操作者方便。简单来说，即，夹具的工具。 模板生成现在，一些可以被划分为三个阶段：第一阶段，主要表现在组合保持架和人，这是主要的固定仅仅作为人类的帮助下，它是加速过程和提高;第二步骤中，机器人与机械工具，夹具的功能变化之间的桥梁，它主要用于对工件和夹具的定位。人们日益认识到，固定装置和运营商提高他们的工作，提高机器性能有密切的关系，所以灯具已引起重视，第三阶段表现与机器相结合的夹具，夹具作为机器的一部分成为不可缺少的机械加工工艺设备。 由于现代加工的快速发展，传统的设备提出了更高的要求，如快速，高效，安全。为了实现这样的生产要求，这是必要的，因为所确定的夹紧力所产生的惯性力的部件和切割力扭矩剪切力，重力切割，根据夹具设计计算过程中的处理步骤为了降低特定夹紧装置的大小夹紧计算，有必要增加反馈定位的范围，增加通过夹紧力，正压并由于摩擦所产生的摩擦扭矩，以实现该装置小而薄结束。同时，为了减轻劳动强度，提高工件的固定的效率，而且还设计收紧短行程，以达到最佳的夹紧作用的机制触发夹持装置上。 1.3 本课题应达到的要求 通过实际调研和设计相应的数据采集，读取相关信息，结合DSZ45减速器箱​​体的基本结构和功能对后金属切削加工，金属加工机床此基础上的一般理解，机械设计理论和知识充分了解后，分析了还原过程DSZ45确定DSZ45加工方法用于降低加工表面中，从而形成齿轮箱的加工过程DSZ45路线。而根据住房需求处理步骤DSZ45减速齿轮箱驱动，夹具等定位过程中的相关数据进行分析DSZ45，金属切削机床工作台，用机械机制设计理论知识相结合，完整，有效的工件固定的定位，使降低经济合理的路线DSZ45外壳部分定位解决方案的全过程，以优化产品设计。 在金属加工的文件的存在下实际使用中，工件和工艺参数和计算问题的设定，机械设计和合成的方法的理论的知识了解到，加工过程文件和执行设计的其他方面适应实际DSZ45降低胴体加工线，以一组以实现适合现代制造和加工，设备设计的设置优化。为了改善对安装机器的钻孔模板的稳定性，减少振动可以引起间歇切割，夹紧仅具有足够的刚性和强度，高度和宽度应在一般H /〜1.25B≤1适当降低模板的重心使工件最接近的表面。 2　DSZ45减速器箱体的图样分析 2 DSZ45减速器箱体的图样分析 2.1 DSZ45减速器箱体的作用 DSZ45减速器箱体，它的作用是对机器壳体DSZ45齿轮单元的部分或部件DSZ45减速器箱体零件地基的旋转运动的一些主轴马达的用于转向传动机构后，来到必要的积极和消极的运动，而动力分配DSZ45传动齿轮箱的一部分发送移动到螺栓。同时，将机器部件或与之相关的轴，套，齿轮和其它部件组装在一起，以便保持它们之间的正确的相互位置，并通过按一定的关系的运动传递或动力协调。因此，住房DSZ45减速机是关键零部件的主要驱动系统。因此，该齿轮单元壳体DSZ45加工质量会直接影响机器或部件的精度，性能和寿命。 2.2 DSZ45减速器箱体的图样分析 图2.1　减速器箱体零件图 建立DSZ45加工过程减速器现金规划之前，我们必须首先研究齿轮DSZ45外壳设计单位和产品的设计和设备，熟悉产品的工作使用，性能条件，疏通中的地位和作用DSZ45变速箱产品;了解和研究，为国家发展的技术基础，发现以采取适当的措施，以确保技术规则的制定主要的技术要求和关键技术。 DSZ45减速器箱体材料为QT400-15，灰铸铁生产工艺简单性能优良，铸造，良好的减震性能。 DSZ45齿轮传动外壳需要部和表面位置要求可加工加工表面。分析如下： 1） 该零件为机床DSZ45减速器箱体，主要加工部位为平面和孔系，其结构复杂，精度要求又高，加工时应注意选择定位基准及夹紧力。 2） 材料QT400-15。 3） 铸件人工时效处理。 2.3 工艺分析 审查过程的主要目标有两个： 首先，查看结构的形状和尺寸精度，相互位置，表面粗糙度，材料和热处理和合理的技术要求和易于加工和组装精度的部分; 其次，通过分析过程中，工艺要求部分有更深入的了解，制定合理的规划过程。 ①外壳必须时效处理，以消除应力。的条件可以被存储在开放后处理一年以上。 ②为了保证准确的定位基准一定要统一，主要分布在基准面并专注于面D W. ③烦人可能时，尽可能的条件下“，以支持乏味”方法，以增加该镗杆的刚性，提高加工的精确度。对于较小的孔直径应在钻井过程中使用，扩大研磨法。 以确保每个孔的同一轴的同心度可以加工成孔，然后安装孔加工方法的其它导向组件。 ④提高孔的精度应枯燥粗糙，精镗和精镗半分开。 ⑤转换当下列孔φ50mm一般不开除。 ⑥用内径千分尺或直径时钟的测量精度三维检查孔。测量通过测量孔间的壁厚间接推定的孔的轴线之间的距离。 同心度，可以测试在同一轴线上每孔⑦主轴检查。 轴孔⑧，并平行于基准平面的孔轴线的轴线之间的不对准被测试心轴测定的。 DSZ45齿轮外壳到具有驱动轴之间的部分的主传动系需要一定的位置精度，所以这种DSZ45现金处理齿轮主体部的任务是确保在孔之间各相互位置的精度。在这种DSZ45变速箱单元，以确保每个孔的处理是T68的正确位置坐标镗坐标机来完成更好的质量保证过程，单件小批生产的手动控制，也可以组合使用夹具，专用模具进行镗削加工，体积​​大，应使用特殊加工的模具无聊。 据DSZ45零部件变速箱壳体数字显示主要加工表面是机械加工的引导面的，表面加工，精密钻孔，钻孔，攻丝，高洞。这部分是小批量生产，特殊部件设计和建立处理，以提高工作效率和降低成本的需要。 3　工艺规程设计 3 工艺规程设计 3.1 确定毛坯的制造形式 毛坯不仅影响制造过程和成本，生产率和经济成分的选择，但也密切相关的技术和工件的质量的加工。因此，白色的正确选择具有显著的技术和经济意义。 毛坯选择，应考虑以下因素： 1）的材料和部件的要求的机械性能; 2）结构的形状和尺寸的部分; 3）生产的类型，是在上制造方法经济白测定大一部分; 4）现有的生产条件; 5）充分考虑到采用新技术，新材料，新技术可能性的。 经验表明，长期使用中，由于有许多的灰铸铁技术（如耐磨性，一定程度的冲击吸收，良好的铸造性能等）和好处经济，通常DSZ45材料减速器箱体采用灰铸铁。最常见的是QT400-15〜400，当负载较大时，采用高强度铸铁HT300〜540。 与整体广大铸铁或粗钢铸造DSZ45减速器箱​​体。如果当你无法使用所有铸件（铸造能力有限）一大块体积和重量可焊接结构，甚至在整个空焊后抛光后，由多个金属的。焊件铸件 - 焊接，铸造 - 锻 - 焊，锻 - 焊等。焊接结构用小成型设备用于生产大型铸件毛坯解决能力不足的问题。焊前的各种集可以细化，部分缓解大型机器的负担。 不要在机加工车间的真空，未能消除应力之前的毛坯，毛坯的，应在手工处理的有效性进行，之后再零件变薄老化处理的一些大的粗糙和简单的修改。 当粗壳体，应避免砂眼，孔隙率，收缩率，非金属夹杂物等缺陷。特别是，要求主处理用面。重要DSZ45毛坯房单元的齿轮必须符合化学组成和特定的要求机械性能。 这部分是DSZ45类变速箱单元，以及较大的，QT400-15材料，零件的更加复杂的形状，所以不能只用熔融砂铸造毛坯，作为减少3.1DSZ45框示出毛坯伪造在图使用小批量生产造型。根据参考表面粗糙度检查“机械制造工艺菜谱”的确定的区域供给的主要部分。 当粗铸件，沙眼和应避免气孔的产生。为了减少残余应力的制造白色，必须在启动DSZ45驱动齿轮箱必须被布置老化或退火后DSZ45减速机壳体的壁厚尽可能均匀。 减速器DSZ45建筑材料是QT400-15，只有小批量的生产，由于结构复杂，所以采用铸件毛坯的。为了使用时效处理消除应力，提高了车轮的稳定性时效处理DSZ45精度。 3.2 定位基准的选择 定位基准的选择是在规划过程中最重要的工作之一。选择正确的参考位置，合理保证零部件质量的加工，提高生产效率。否则，就会使机械加工的问题的过程中，使生产无法进行。 选择基准壳体DSZ45减速位置，直接关系到各平面与平面之间的DSZ45齿轮单元壳体，所述孔并且如果要求，可保证该孔之间的孔和平面，尺寸精度和位置精度之间。在参考选择，所述第一观察“基座单元”和“参考巧合”的原则，但必须考虑到生产批次的大小，生产设备，尤其是固定和其他因素的选择。 齿轮箱DSZ45结构复杂，厚管壁不规则，坏的刚性和加工精度的要求越来越高，是表面的重要的住房单元DSZ45齿轮应分为粗加工，精加工两个阶段，以避免粗加工内应力由切削力，精密加工的夹紧力，热切割的影响造成的，有助于确保DSZ45降低精度。 3.2.1 粗基准的选择 选择粗基准，主要要求，以确保所有的机加工的表面具有足够的余量，使得加工面和未加工表面之间的位置符合设计要求，特别注意以获得基线尽快细化。在选择时应考虑以下原则： ①重要的原则表面 为了保证工件表面上的小补贴均匀重要，你必须选择参考表面是粗糙的。 ②原理加工面 为了确保该位置的工作计划的加工表面，而不是之间在一般的要求应选择加工表面是不粗糙的参考。 最低保证金的原则③ 如果要处理的部分表面中的每一个应该选择为粗低级规定基础表面，以防止在加工过程中的表面由于缺乏平衡，并留下一个粗糙表面部分，造成的浪费的部分工作。 ④一​​旦原则 因为引用不是很粗糙的粗机加工的表面的精度和低的表面粗糙度，重复使用会引起较大的误差。 ⑤平整光滑原则 一旦工件的定位，并方便可靠夹紧。 根据为了实现主轴孔作为粗基准的安装部，生产不同类型的是不一样的。当大量大量生产的，由于恶劣的精度高，可以直接在位于一个专用元件上架设工件，和高生产率的齿轮收纳孔DSZ45重要使用。当单，小批量和批次普遍较低精度粗糙的方式，总值按上述基准进行选择，往往会造成扭曲DSZ45变速箱形式，甚至局部的补贴是不够的，一般看划线该过程的第一步中，即，孔的轴线和一个粗参照中央刻划和空白支票的正方法被校正，如果需要的话，更正孔后的余额应该足够，但不接收一个均匀的。 因此，减速器DSZ45为单件小批生产于一体的小批量生产的住房，由于低精度粗糙越过找正法安装。先找到要越过主轴孔的中心，那么，孔轴线作为参考，以找到另一个位置要处理的平面。当被安装的处理DSZ45变速箱，按照绘制寻找片线，轴孔被实施作为粗基准。 3.2.2 精基准的选择 选择精基准时，主要考虑保证加工精度和工件装夹方便可靠。一般应考虑以下原则： 1）与参考原则一致 这是参考在创建基作为定位参考，以避免定位基准不与基本设定重合的选择和没有造成配准误差。 2）统一的基准原则 表面应使用尽可能在同一组的参考站点加工零件，这是统一原则基准。 3）自我参照原则 一些补助需要小而均匀整理步，选择处理的实际定位基准表面，称为自参考原则。 4）相互参照的原则 5）以促进附着原理 精心挑选的参考必须保证可靠的一块安装支架设计简单，操作方便。 以确保该孔减少DSZ45壳体具有一个孔，该孔与平面，平面的部分之间的相互位置和距离的尺寸精度，并且平面DSZ45齿轮箱份常用两种类型的参考检查原则和：基准单元的原理，参考一致的原则。当生产小批量的与基准的一般原则相一致，即装配作为定位基准的引用，引用不会避免错误的巧合，这将有助于改善之间的每个相互位置精度减速器箱体的DSZ45顶面。批量生产是经常使用参考统一原则，即两个侧向孔位，以避免发生错误的积累，由于带来的基准转换。 3.3 拟定工艺路线 3.3.1 划分加工阶段 期间处理的处理阶段的部分，部件的更高的技术要求，将被划分根据不同性质的过程中，它可分为以下几个阶段： ①修整步骤 这个阶段的主要任务是提高生产率，削减部分是大部分的工作表面的其余部分的，下一个空白成品的形状和尺寸可以实现加工精度和表面质量相对较低。 ②复赛阶段 这一步主要是为了减少失误留下的粗糙表面，使加工表面达到一定的精度和留下一些津贴，以及全二次加工面（钻孔，攻牙，铣键槽等），精细加工准备。 ③整理阶段 津贴少量的去除，以确保主面到达附图​​中，精确度和表面质量都得到高。因此，该阶段的主要目的是确保全面加工质量。 ④整理阶段 这个阶段的目的是进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度（IT6级以上）。通常不使用，以改善其形状，位置精度。 阶段根据处理要求和质量份，齿轮壳体DSZ45处理被分为三个阶段：修整步骤（粗加工各平面与孔轴线粗镗的各端面），半相完成（各占一半孔精镗轴完成每个更小的孔等）和完成阶段（磨每个计划，镗轴的每个细孔）。 3.3.2 安排加工顺序 加工工艺路线要经过复杂的部分，热处理和辅助工序的机械加工，以及如何将这些进程将在合理的处理应用来组织，生产总结了一些下面首先描述的指导原则。 组织的原则的芯片的处理步骤的顺序 1）先粗后精 根据粗加工，半精加工，精加工和精加工的顺序表面处理的每个序列是为了逐渐增加加工件的精度和表面质量。 2）先主后次 工件表面的主处理（通常涉及设计水平，主要安装基座表面工作等），以进行处理，而辅助表面（GIB，孔等），可在被处理一定精度的主表面上之前，处理的最终加工精度之后。 3）先面后孔原则 对于DSZ45式变速箱，帧的类型，等级和身体的其他部位，平面轮廓尺寸更大，更稳定，更可靠的定位计划必须打孔工作后持平。这不仅使随后的处理有一个稳定可靠的平面上表面位置和在一个平面上的加工孔，加工变得容易，同时也有利于提高加工孔的精度。 4）先基准后其他 作为加工的第一表面光洁度的参考。 壳体DSZ45减少加工和装配作为参考基本上平坦，按顺序处理安排，继第一表面孔使用的处理序列的原理。首先，加工计划可以提供高精度精密轴承孔的加工稳定可靠的参考点，这将有助于提高加工精度。另外，第一加工平面铸件不均匀的表面可以通过减少引线钻头和碎裂这样的现象工具部分发生，调整刀，也更方便移除。加工孔应遵循在第一时间的基本原理之后较大的孔或飞机的主处理，这是与切割排列顺序的原则是一致的。 3.3.3 拟定加工工艺路线 拟定工艺路线的出发点：应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。还要考虑经济效果，以便降低生产成本。 综合以上加工阶段和加工顺序的分析，可以初步得出DSZ45减速器箱体的加工艺路线。 初拟DSZ45减速器箱体加工工艺路线方案如表3-1所示。 表3-1 工艺路线方案1 工序号 工序内容 10 准备毛坯 20 粗铣前端面 30 粗铣后端面 40 钻、扩、铰Φ40、Φ50mm 50 精铣前端面 60 精铣后端面 70 粗铣、精铣左右凸台端面 80 粗镗、半精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔， 粗镗、半精镗Φ90、Φ72孔同心孔 粗镗、半精镗2-Φ140孔同心孔 90 半精镗2.2XΦ65、3.2XΦ144孔（3处） 100 精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔， 精镗Φ90、Φ72孔同心孔 精镗2-Φ140孔同心孔 110 钻孔攻丝4-M12-7H螺纹孔 120 钻孔攻丝大端面2-M12螺纹孔 130 钻孔Φ22孔 140 表面去毛刺 150 涂料 160 检验入库 表3-2 工艺路线方案2 工序号 工序内容 10 准备毛坯 20 粗铣前端面 30 粗铣后端面 40 钻、扩、铰Φ40、Φ50mm 50 精铣前端面 60 精铣后端面 70 粗铣、精铣左右凸台端面 80 粗镗、半精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔， 粗镗、半精镗Φ90、Φ72孔同心孔 粗镗、半精镗2-Φ140孔同心孔 半精镗2.2XΦ65、3.2XΦ144孔（3处） 精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔， 精镗Φ90、Φ72孔同心孔 精镗2-Φ140孔同心 90 钻孔攻丝4-M12-7H螺纹孔 100 钻孔攻丝大端面2-M12螺纹孔 110 钻孔Φ22孔 120 表面去毛刺 130 涂料 140 检验入库 方案1在枯燥，乏味或半精镗和粗镗分别进行处理，以满足粗，细分离的原则，可以有效避免同甘共苦，无论工作带来压力的过程无法释放风险，有效保证加工精度。和四个孔同时处理，不仅能保证轴孔之间的每个相互位置精度，同时也有效地提高加工效率件，减轻劳动强度。 考虑到排序和生产成本，加工零件和其他因素的原则，它的优势在于粗镗，镗半薄，镗，先粗后安排分开处理，与善的原则加工过程顺序，并且根据粗加工以下的处理各孔轴线，半精加工进行整理，可逐渐增加的表面加工零件的精度和质量，可逐步提高每个孔的要求轴质量可以提高空穴和它们的尺寸精度之间的各车轴的相互位置的精度，保证的技术要求DSZ45齿轮单元壳体组件，以确定这一部分的处理路径。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 DSZ45减速器箱体体的材料是QT400-15，单件小批生产，由于结构复杂，所以毛坯采用铸件。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸与毛坯尺寸如下： ①顶面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4铸件机械加工余量，可得顶面B长度方向的单边加工余量如下： 精加工余量：Z2 =2.5mm 粗加工余量：Z1 =5.5mm 毛坯余量：Z =5.5+2.5=8mm ②两侧面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4铸件机械加工余量，可得两侧面A、C长度方向的单边加工余量如下： 精加工余量：Z2 =2.5mm 粗加工余量：Z1=5.5mm 毛坯余量：Z =5.5+2.5=8mm ③平面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4铸件机械加工余量，可得平面D、W长度方向的单边加工余量如下： 精磨余量： Z4=1.0mm 粗磨余量： Z3=1.5mm 半精刨余量：Z2 =3.5mm 粗刨余量： Z1=5.0mm 毛坯余量： Z=5.0+3.5+1.5+1.0=11mm ④内孔 根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10，可查得内孔的加工余量，并根据余量得到工序尺寸与毛坯尺寸，如下表3-3所示。 3.5 切削用量及工时定额的确定 受论文篇幅所限，只选取部分工序及加工内容进行工艺计算，还请谅解。 工序20 粗铣前端面 加工条件： 工件材料： QT400-15，铸造。 机床：X52K立式铣床。 查《机械加工工艺师手册》表30-34选择工艺装备及确定切削用量。 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm。 所以铣削深度 ：。 每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表2.4-75，取 。 取铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-34，取。 由式3-1得机床主轴转速： 按照《机械加工工艺师手册》表3.1-74可以查得机床与之接近的转速为。 实际铣削速度： 进给量： 。 工作台每分进给量：。 铣削宽度：根据《机械加工工艺师手册》表2.4-81，取。 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 。 刀具切入长度： (3.2) 刀具切出长度：取。 走刀次数为1 工序30 粗铣后端面 本工序为粗铣。已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为床X52K铣床，工件装在专用夹具中。 刀具：YG8硬质合金端铣刀。根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数Z=6。 1）确定背吃刀量ap： 2）确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.4-15，可查得=0.20~0.29mm/z。选择=0.20mm/z，故 3）确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.4-25，可选择=50m/min。 按X52K机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工作台每分钟进给量为： 按X52k机床工作台进给量表，选择=130mm/min。 则实际每齿进给量为： 工额定时的计算： 式中：=485mm，取l1=86mm， 取，，。 工序40 钻、扩、铰Φ40、Φ50mm 已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。 刀具：高速钢钻头 1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-43，可查得f=0.15~0.25mm/r。按Z525机床进给量，选择f=0.16mm/r。 3、确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-43，可查得=8~15m/min,选择。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm，取=3mm，=13mm， =0.16mm/r，=200r/min，=1。 工序50 精铣前端面切削用量及基本时间的确定 本工序为精铣。已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为X52K铣床，工件装在专用夹具中。 刀具：YG8硬质合金端铣刀。根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数Z=6。 1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.4-15，可查得f=0.4~0.6mm/z。选择f=0.52mm/z，故 3、确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.4-25，可选择。 按X52K机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工作台每分钟进给量为： 按X52K机床工作台进给量表，选择。 则实际每齿进给量为： 工额定时的计算： 式中：=485mm，取=86mm， 取， 工序8 粗镗、半精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔，粗镗、半精镗Φ90、Φ72孔同心孔 粗镗、半精镗2-Φ140孔同心孔 本工序为粗镗。已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为T68型卧式镗床，工件装在组合夹具中。 刀具：硬质合金金刚镗镗刀。 确定背吃刀量： 确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.3-14，可查得f=0.3~1.0mm/r。 按T68机床进给量，选择f=0.74mm/r。 确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.3-14，可查得=40~80m/min,选择。 按T68机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工额定时的计算： 式中：，=3mm，=5mm， =0.74mm/r，，=1。 工序100精镗Φ90、2-Φ62孔同心孔，精镗Φ90、Φ72孔同心孔精镗2-Φ140孔同心孔切削用量及基本时间的确定 本工序为精镗。已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为T68型卧式镗床，工件装在组合夹具中。 刀具：硬质合金金刚镗镗刀。 1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.3-14，可查得f=0.2~0.8mm/r。 按T68机床进给量，选择f=0.52mm/r。 3、确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.3-14，可查得=60~100m/min,选择=85m/min。 按T68机床的转速，选择=250r/min，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=50mm，=3mm，=5mm， =0.74mm/r，=250r/min，=1。 工序110 钻孔攻丝4-M12-7H螺纹孔 本工序为钻孔。已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。由于内孔直径较小，查《机械制造工艺设计简明手册》可知毛坯上不预留孔，为实心件。 刀具：高速钢麻花钻 1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-13，可查得f=0.32mm/r。 3、确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-13，可查得=24~34m/min，选择=30m/min。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm， 取=5mm，=1~4mm取=2mm， =0.32mm/r，=400r/min，=1。 工序120 钻孔攻丝大端面2-M12螺纹孔保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定 本工序为钻孔。已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。由于内孔直径较小，查《机械制造工艺设计简明手册》可知毛坯上不预留孔，为实心件。 刀具：高速钢麻花钻 1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-13，可查得f=0.32mm/r。 3、确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-13，可查得=24~34m/min，选择=30m/min。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm， 取=5mm，=1~4mm取=2mm， =0.32mm/r，=400r/min，=1。 工序130钻孔Φ22孔 已知加工材料为QT400-15铸铁，铸件；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。 刀具：高速钢钻头 1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-32，可查得f=1.0~1.2mm/r。按Z525机床进给量，选择f=1.0mm/r。 3、确定切削速度v： 根据《机械加工工艺师手册》第2版，表3.2-34，可查得=20~30m/min,选择=25m/min。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm，取=3mm，=1~4mm取=3mm， =1.0mm/r，=315r/min，=1。 4　铣左右凸台端面夹具设计 4 铣左右凸台端面夹具设计 4.1研究原始质料 利用本夹具主要用来铣位于铣左右凸台端面，在铣位于箱体上轴承盖安装固定面（两侧面）时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 4.2定位基准的选择 为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。 由零件图可知：在对进行加工前，粗铣箱体底面 ，已经完成了加工因此，定位、夹紧方案有： 采用一面2孔定位，一面就是底面，2孔两底孔分别是Φ40、Φ50mm两孔。 进行定位 为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。 4.3切削力及夹紧力的计算 刀具：铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献[5]5表1～2～9 可得铣削切削力的计算公式： 有： 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]1～2～1可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算所需显示，在本身紧固力并不大，为了做一个简单的夹具结构，操作方便，我们决定使用指旋螺丝机制。 定影装置可分为电源装置，惰齿轮和夹紧装置，这组电装置，将合并的中间齿轮和紧固件。电源向马达由螺钉紧固板运动附着。达到固定和定心。 1.液压夹紧装置 通过压缩空气致动的能量握持工件的源液压夹紧装置。电影缸活塞两种常见的结构。 气缸活塞夹紧气缸装置，根据在固定的分类，旋转和摆动三种类型，根据该工作方法是单操作和双动两个分类中，最常用的是固定的双作用液压缸。 2.液压夹紧装置 液压夹持装置的结构和工作原理基本上相同液压夹紧装置，不同之处在于它使用的平均工作压力油。气动夹紧装置相比，液压夹紧具有以下优点：①电调大回馈结构相对较小; ②不可压缩流体，可靠，平稳Z③噪音的抓地力。其缺点是，液压系统必须配备一个特殊的，有限范围。 根据切削力的因素，锁模力，紧缩的不利状态的过程中，计算锁模力应根据均衡机械设计的原则。最后，为了确保可靠的夹紧，实际值由夹紧力所需要的安全系数。 初步确定液压缸参数 表4-1 按负载选择工作压力[1] 负载/ KN <5 5~10 10~20 20~30 30~50 >50 工作压力/MPa < 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5 表4-2 各种机械常用的系统工作压力[1] 机械类型 机 床 农业机械 小型工程机械 建筑机械 液压凿岩机 液压机大中型挖掘机 重型机械 起重运输机械 磨床 组合 机床 龙门 刨床 拉床 工作压力/MPa 0.8~2 3~5 2~8 8~10 10~18 20~32 由于钻削力为4239N，往往要取大一些，在这取负载约为10000N，初选液压缸的设计压力P1=3MPa，为了满足工作这里的液压缸课选用单杆式的，并在快进时差动连接，则液压缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2（即液压缸内径D和活塞杆直径d应满足：d=0.707D。为防止切削后工件突然前冲，液压缸需保持一定的背压，暂取背压为0.5MPa，并取液压缸机械效率。则液压缸上的平衡方程 故液压缸无杆腔的有效面积： 液压缸直径 液压缸内径： 按GB/T2348-1980，取标准值D=80mm；因A1=2A，故活塞杆直径d=0.707D=56mm（标准直径） 则液压缸有效面积为： 2.缸体壁厚的校核 查机械设计手册，取壁厚为10mm。则 根据时； （4-2） 可算出缸体壁厚为： <10mm 则液压缸的外径 式中 ————许用应力；（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa，取400MPa，为位安全系数取5，即缸体的强度适中），P-缸筒试验压力。 3.缸筒结构设计 缸筒两端分别与缸盖和缸底链接，构成密封的压力腔，因而它的结构形式往往和缸盖及缸底密切相关[6]。因此，在设计缸筒结构时，应根据实际情况，选用结构便于装配、拆卸和维修的链接形式，缸筒内外径应根据标准进行圆整。 活塞杆是液压缸传递力的主要零件，它主要承受拉力、压力、弯曲力及振动冲击等多种作用，必须有足够的强度和刚度。其材料取Q235钢。 1.活塞杆直径的计算[1] 由=2 可知活塞杆直径： 按GB/T2348—1993将所计算的d值圆整到标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得： d=56mm 按最低工进速度验算液压缸尺寸，查产品样本，调速阀最小稳定流量，因工进速度v=0.4m/min为最小速度，则由式 （4-3） 本例=78.5>1.25，满足最低速度的要求。 2.活塞杆强度计算： <56mm （4-4） 式中 ————许用应力；（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa，取400MPa，为位安全系数取5，即活塞杆的强度适中） 3.活塞杆的结构设计 为了防止生产工作力的偏心载荷，以满足液压缸的安装要求和提高其作用效率连接到活塞杆的轴驱动马达机构外缘负载部，应根据具体情况而定负载，选择茎结构的适当端。 4.活塞杆密封和防尘 活塞杆密封Y形密封圈，U形组织夹密封件，O型圈，V型圈等。 [6]。当使用薄钢板防尘圈的组合，与活塞杆的防尘圈可以H9 /选择F 9。薄钢板厚0.5毫米。为了便于设计和维护，节目选择O形环。 容易从上述计算达到： 由计算所需表明，实际的夹紧力并不大，为了使对齐结构简单，操作方便，我们决定使用液压夹紧缸机制。 当拧紧所引起的定位时周向定位误差的情况下的反馈;保持定位孔的内端表面的部分不用时的位置误差，这将导致与接触点接触原始表面，从而使零件定位发生它时。 4.4定位误差的分析 该夹具以一个平面和一个定位销和两个左右调节支撑定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 由[5]和[6]可得： ⑴ 定位误差： 当以任意边接触时 通过分析可得： 因此：当以任意边接触时 ⑵ 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： ⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过 ⑷ 夹具相对刀具位置误差：取 误差总和： 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 4.5 确定夹具体结构和总体结构 夹上的基本要求的具体设计 （1）保持的精度和稳定性 在主面夹紧面，如接触安装位置时，夹紧安装块特殊精度刀安装面，稳定夹具之间有足够的位置精度，夹具必须铸造，时效处理，退火处理。 （2）应具有足够的强度和刚度 确保该过程是不是由于紧固力和振动力与另一个外部的剪切变形是不允许的，该附件必须具有足够的厚度和刚度可以适当加强。 （3）的方法和结构应是良好 剪辑的外观，结构，位置精度要求主要部件相互更加复杂和之间的每个面很高，他一定要特别注意处理结构，方便工件进行加工，设备和维修。然后满足的前提下，功能性要求（强度和刚度），以便能够减少体积重量，结构应该是简单的。 （4）它应易于除去铁 在这一过程中，铁会继续在文件夹中积累，如果不及时清除，切削热积累会破坏精密定位夹具，投掷铁线圈定位元件也可损害的定位精度，甚至事故。因此，铁在此过程中并不多，这可能是适当的，以增加定位和夹紧表面的装置之间的距离增加了铁空间：在切割过程产生更多的，一般应在上述特定文件夹。 （5）安装必须牢固，可靠 安装在用于文件夹的所有安装面与相应的接触面固定装置或实施。当夹子安装在重心，该设备应尽可能低，支承面积必须足够大，以安装精度是，以确保可靠和稳定的安装高。夹具基部通常是中空的，以确定一个特定的文件夹的结构，然后绘制夹具布局。在图中所示的紧固组件。 过程的反馈能够承受高切割力的夹紧力，致使抗冲击和振动，夹具，夹具的形式，这取决于布局和设备的连接，然后连接必须具有足够的强度和刚度。在紧固装置的一部分的形成记录将下降，过多的堆积会影响夹具和可靠的定位，使得载流子的设计必须考虑到的结构应便于铁。此外，夹点技术，其具体结构和经济运行，安装方便，这也应该在项目中考虑。在紧固装置的一部分的形成记录将下降，切割的过多积累会影响夹具和可靠的定位，因此，夹具的设计，结构被认为是铁会排出。 4.6 夹具设计及操作的简要说明 在设计的夹紧机构，这是经常的工件紧固期间更精确地遇到，或多个工件，同时有时被困需要部分的可靠的定位是固定的，或以锁定所述辅助支撑和然后夹紧等。这是快速方便操作，提高生产效率，降低劳动强度，你需要使用链接的设置机制。如图4。 夹紧和松开夹具具有两种状态，螺线