垫片冲压成形工艺与模具设计【方形片 5个孔】【含13张cad图纸+文档全套资料】

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第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。    第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。   第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差． 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 1.1.2 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:     1） 模具日趋大型化；      2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；     3）模具扫描及数字化系统；      4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；     5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；    6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；    7）模具的精度将越来越高；    8）模具研磨抛光将自动化、智能化；      9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；   10）开发新的成形工艺和模具。 1.2 国外模具的现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600～650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。  国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高．故人均产值也较高．我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多15～20万美元，有的达到 25～30万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45％． 1.3 垫片冲孔落料级进模具设计与制造方面 1.3.1 垫片冲孔落料级进模具设计的设计思路 冲裁是冲压工艺的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件，还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高，一般情况下，冲裁件的尺寸精度应在IT12级以下，不宜高于IT10级。 只有加强冲裁变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。 垫片是典型的冲压件，该模具工作过程很简单就是冲孔和落料，根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型.因此，综合考虑各种因素后采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度,改变导柱和导套的高度的同时,还要注意保证导柱和导套的强度. 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定．设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。 1.3.2 垫片模具设计的进度 1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间10天； 　　 2.确定加工方案，所用时间5天； 　　 3.模具的设计，所用时间30天； 4．模具的调试．所用时间5天． 冲孔落料级进模设计 工件名称:垫 片 生产批量:大批量 材 料: A3 厚 度: 1mm 工件简图:见图1 图1 垫片 2 工艺性分析 图示零件材料为A3（即Q235碳素结构钢），适合一般的冲压加工。此工件只有落料和冲孔两个工序，结构相对比较简单，只有一个φ8.5与四个φ3.2的孔。图示零件的尺寸全部为未注公差的一般尺寸，一般按IT14级取，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 3 排样设计 3.1 确定零件的排样方案 设计模具时，首先要设计条料排样图。垫片零件外形是矩形只有冲孔，所以结构比较简单，只需要直排就可以。直排（图2所示）的排样方案材料的利用率已经很高。 图2 3.2 条料宽度、导料板间距离和材料利用率的计算 查表取得侧搭边值为1.8mm，工件见搭边值为1.5m 条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由图2 条料的排样 b-0Δ=〔Dmax+2a＋C〕0-Δ Dmax—条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a—侧搭边值 △—条料宽度的单向偏差由表查得△＝0.10 c—导料板与最宽条料之间的间隙由表查得C＝0.5 代入数据计算，取得条料宽度为38.1mm。 导料板间距离的计算：由A=B+C,代入数据计算得导料板间距离为38.6 mm。 由设计可得送料步距为S=23.5mm 材料利用率的计算： 根据一般的市场供应情况，原材料选用1500 mm×750 mm×1mm的冷轧薄钢板。 每块可剪38.1mm ×1500 mm规格条料19条，材料剪切利用率达96.52%。由文献﹝2﹞ 材料利用率通用计算公式 冲裁件面积： A＝34×22－4.252 π－4×1.62π=659mm 得 =(1×659)/(38.1×23.5)×100% =73.6% 4 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一的模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而且生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二只需要一副模具，工件的精度及生产效率都高，由于查表2.9.6可知材料厚度为1mm时凸、凹模的许用的最小壁厚为2.7mm,由图形可知孔边距小于凸、凹模许用最小壁厚，用方案二模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压的速度，操作不方便。方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对比以上方案可知，该工件的冲压生产采用方案三较好。 5 模具结构形式的选择与确定 1）正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。 2）送料方式：因是大批量生产，但工件简单，所以采用手动送料方式比较好，能够使模具制造简单。 3）定位装置：本工件在级进模中尺寸是较小的，又是大批量生产，冲时第一个工位采用始用挡料销定位，第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销与固定挡料销作为粗定距，在凸模上安装一个导正销，利用条料上φ8.5mm的孔做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。 4）导向方式：为了提高模具寿命和工作质量，便于安装调整，该级进模采用中间导柱模架。 5）卸料方式：本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为1 mm，料厚比较厚，为了简化模具结构和达到可靠的卸料力，选用刚性卸料板来卸下条料废料。 6 冲压力与压力中心的计算 6.1 冲裁工序总力的计算 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分。 冲φ8.5mm与φ3.2mm孔的力P1、落外型料的力P2，向下推出φ6.5mm冲孔废料的力P3，向下推出工件的力P4。由刚性卸料板卸条料的废料的力不是压力机提供的，故不用计算在内。 考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响，实际计算冲裁力时按下面公式： P=KLtτ﹝3﹞ K—系数，一般取1.3。 上式中抗剪强度τ与材料种类和坯料的原始状态有关，可在手册中查询。为方便计算，可按下式估算冲裁力表达式又可表示为：P=1.3Ltτ≈Ltσb式中σb—被冲材料抗拉强度(MPa)。查手册﹝1﹞表8—7得A3的抗拉强度为440-470Mpa，在这里取σb=450MPa L1=［2×（33+21）+2πR］mm=111.14mm L2=（4π×3.2+π×8.5）=66.88mm P1=111.14×1×450×1.3=50.13kN P2=66.88×1×450×1.3=30.1kN P= P1+ P2=80.23kN 推件力 Pt=nKtP（3） Kt—推件力系数,由手册查得Kt=0.055 查手册﹝2﹞表2—40可得h=6mm,故n=6 P3=6×0.055×80.23=26.476kN 卸料力 Px=KxF（3） 卸料—卸料力系数,由手册查得Kx=0.0455 P4=0.0455×80.23=3.61kN 工序总力P总=P1+P2+P3+P4=50.13+30.1+26.476+3.61=110.316kN 6.2 初选压力机 查文献[4]开式可倾压力机参数初选压力机型号为JG23-16见表一。 表一 所选择压力机的相关参数 型号 公称压力/kN 滑块行程/mm 最大闭和高度/mm 工作台尺寸/mm 垫板尺寸（厚度） 可倾斜角/· 封闭高度调节量/mm JG23-16 160 55 220 300×450 40 35 45 6.3 压力中心的计算 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的压力中心滑块中心线重合。否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不到保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，严重的可能损坏模具。 该模具的结构的制造压力中心与模柄中心线重合，故压力中心点就是几何对称点。若选用坐标系XOY，即xc＝0，yc＝0。 由以上计算可以得出模具的压力中心以便装模时与压力机滑块的中心线相重合。 7 模具主要零件 7.1 工作零部件的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图） (1)凸、凹模刃口尺寸的计算 由于制件结构简单精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。由于零件未标注公差在此均按IT13级算。根据零件的结构特点，刃口尺寸采用配作法加工。 冲孔时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。由表2-23得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm。 ①第二类尺寸：磨损后减小的尺寸：φ3.2mm与φ8.5mm。 按IT13级由手册表2-10查得公差分别为△1=0.18mm,△2=0.22mm。 由手册﹝1﹞查表2-30得：x1=0.75,x2=0.5 B1=(Bmin+x△)0-0.25×△=(3.2+0.75×0.18) 0-0.25×0.18=3.340-0.045mm B2=(Bmin+x△)0-0.25×△=(8.5+0.5×0.22) 0-0.25×0.22=8.610-0.055mm ②第三类尺寸：磨损后不变的尺寸：16mm与28mm。 按IT13级由手册表2-10查得公差分别为△1=0.27mm,△2=0.33mm。C1=(Cmin+0.5△)±0.125△=（16+0.5×0.27）±0.125×0.27=16.14±0.0337mm C2=(Cmin+0.5△)±0.125△=（28+0.5×0.33）±0.125 ×0.33=28.17±0.0413mm 落料凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是3.34mm,8.61mm,16.14mm,28.17,保证最小双面合理间隙值Zmin=0.10mm。 落料时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。由表2-23得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm。第二类尺寸：磨损后减小的尺寸： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸：22mm,34mm,0.5mm。 按IT13级由手册表2-10查得公差分别为△1=0.33mm,△2=0.39mm， △3=0.14mm 由手册﹝1﹞查表2-30得：x1=0.75,x2=0.75, x3=1 A1=(Amax－x△) 0+0.25△ =(22－0.75×0.33) 0+0.25×0.33 =21.750+0.0825mm A2=(Amax－x△) 0+0.25△=(34－0.75×0.39) 0+0.25×0.39 =33.71 0+0.0975mm A3=(Amax－x△) 0+0.25△=(0.5－1×0.14) 0+0.25×0.14 =0.360+0.035mm 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是21.75mm，33.71mm，0.36mm，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值Zmin=0.01mm。 （2）卸料橡胶的设计 卸料橡胶的设计计算见下表。选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。 表 二 项目 公式 结果 备注 卸料板工作行程h工 h工=h1+t+h2 4mm h1为凸、凹模凹进卸料板的高度1mm h2为凸、凹模冲裁后进入凹模的深度2mm 橡胶工作行程H工 H工=h工+h修 9mm h修为凸、凹模修模量，取5mm 橡胶自由高度H自由 H自由=4 H工 36mm 取H工为H自由的25﹪ 橡胶的预压缩量H预 H预=15﹪H自由 5.4mm 一般H预=10﹪～15﹪H自由 每个橡胶承受的载荷F1 F卸/4 1184.5N 选用四个圆筒形橡胶 橡胶的外径D D= 48mm D为圆筒橡胶的内径，取d=12mm；p=0.5Mpa 校核橡胶的自由高度H自由 0.5≤H自由/D=0.75≤1.5 满足要求 橡胶的安装高度H安 H安=H自由-H预 30mm （3）工作零部件的设计与标准化 ①落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计为直通式，采用线切割机床加工，2个M6的螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H7/m6。其总长L可按下列公式计算： L=h1+h2+t+h=(15+12+1+30)=58mm 式中：h1—凸模固定板厚度（mm）； h2—卸料板厚度（mm）； t—材料厚度（mm）； h—自由高度（mm）。 具体结构图如下所示： ②冲孔凸模 因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其中4个冲φ3.2mm的圆形标准件BⅡ型式。冲φ8.5mm的孔的凸模结构如图3所示： 图3 小凸模强度校核 (凸模用T10钢） 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即 对于圆形凸模 dmin≥=4×1×350/450=3.11mm 所以承压能力足够。 —冲裁材料的抗剪强度，310～380MPa —凸模材料许用强度，取440~470MPa 抗纵向弯曲力校核　 对于圆形凸模（有导向装置）　 　Lmax≤270d2/=270×3.22/√(4521.2)1/2=44.8mm 所以长度适宜。 式中 Lmax ——允许的凸模最大自由长度，mm F ——冲模力,N ｄ——凸模最小截面的直径，mm 凸模固定端面的压力 　　q =<=4521.2/(1.652π)=528.2MPa 式中　 q—凸模固定端面的压力，MPa F—落料或冲孔的冲裁力，N 　—模座材料许用压应力，MPa 凸模固定板端面压力超过了80～90ＭＰa，为此应在凸模顶端与模座之间加一个淬硬的垫板。矩形垫板材料可用45钢，结构形式和尺寸规格见手册﹝２﹞表查得100×100×6 ③凹模 凹模采用整体式凹模，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄重合。其轮廓尺寸计算如下： 凹模高度H=Kb=0.40×34=13.6mm 按表取标准值15mm 凹模壁厚c=（1.5～2）H = 22.5～30mm 取凹模厚度为30mm, 凹模宽度B=b+2c=(34+2×30)=94mm, 凹模长度L取45mm， 式中b---凹模刃口的最大尺寸(mm) c---凹模壁厚(mm) 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.40 故凹模轮廓尺寸为：45×94×30 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.7~2.0）d 图4 整体式凹模的局部结构 图5 凹模上的螺孔设计与选用 d为螺孔的距离由于凹模厚度为10mm，所以根据表2.4﹝2）查得螺孔选用4×M5的螺钉固定在下模座。故选用如图5： 螺孔到凹模外缘的最小距离a2=1.5d=1.5×5=7.5mm a3=1.13d≈5.65mm 凹模上螺孔间距由表2.47查得最小间距为15mm，最大间距为50mm。 　　　 螺孔到销孔的距离一般取b>2d,所以b应大于10。 根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板100×100×15（JB/T7643.1） 7.2 定位装置的设计与标准化 （1）始用挡料块的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图） 挡料块标记： 4536 GB/T2866.1—81（图11） 材 料：45钢 GB/699—88 热处理：硬度43～48HRC 技术条件：按GB2870—81 图6始用挡料销的设计 （2）固定挡料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图12 图7 固定挡料销的结构 根据分析选用废料孔前端定位时挡料销位置如图13其确定如下 ： =C－D/2+d/2+0.1=17.9－6. 图8 固定挡料销的位置 68/2＋8/2+0.1=18.66mm 3）导正销的设计与标准化 导正销主要用于级进模上，消除挡料销的定位误差，以获得较精确的工件。导正销的结构形式，结构设计，尺寸精度，材料的热处理等可参照JB/T7647.1—94和JB/T7647.2—94选定。 导正销的结构形式查手册[2]选用如图14 图9 导正销的结构形式 冲裁φ6.5mm孔的导正销 查表得h=0.6t 2a=0.06mm D=d－2a=6.68－0.06=6.62mm h=0.6×1.5=1.32mm （4）导料板的设计与标准化 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度查表取6～8mm。导料板采用45钢制作，热处理硬度为40～45HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。 经查表分析得]导料板长度L=63mm，宽度B=40mm ，厚度h=8mm。 7.3 标准模架的选用 由凹模周界可以选取标准模架。 凹模周界Ｌ＝100mm,B=100mm 材料为ZG45(ZG310-570),0I级精度的对角导柱模架。如图16。导柱导套H6/h配合。 导柱标记：16×110 GB/T2861.1—90 18×110 GB/T2861.1—90 导套标记：16×65×25 GB/T2861.6—90 18×65×28 GB/T2861.6—90 上模座标记：130×110×25 GB/T2855.1—90 下模座标记：130×110×30 GB/T2855.2—90 模柄标记： A30×73 JB/T 7646.1 　 图16 对角导柱示意图 该模具的闭合高度由（4）为 H闭=H上模+H垫+L+H+H下模－h2 ＝25+6+58+10+30－4＝125mm 模柄与上模座的联接采用压入式的结构如图17所示。 图10 压入式的模柄 7.4 卸料部件的设计与标准化 （1）卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为12mm。在前面已经确定了采用弹性卸料板，设计卸料板为一整体板。 卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40～45HRC。 （2）卸料螺钉的选用 卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 2、联接件的选用与标准化 本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲 内六角螺钉标记：35钢M5×45 GB70—85 螺钉标记：35钢M5×55 GB68—76 圆柱销钉标记：35钢6×50 GB 119—86 止动圆柱销标记：35钢6×25 GB119—86 8 垫片冲孔落料连续模总装图 前面各节已经设计好了垫圈冲孔落料连续模各零件，根据前面的设计，垫圈冲孔落料连续模的总装图如下图。 图11 1下模座 2凹模 3导料销 4导正销 5卸料板 6卸料螺钉 7凹模固定板 8垫板 9模柄 10上模座 11弹性橡胶体 12大孔凸模 13导套 14外形凸模 15小孔凸模 16导柱 9 压力机的校核 前面已经初选的压力机中，JG23-16型压力机工作台尺寸为300×450mm,最大闭合高度220mm，连杆调节长度为35mm,最大装模高度为145mm，而上面知道的模具闭合高度为125mm，所以需在工作台上加一10mm～20mm厚的垫板，即可安装。模柄孔尺寸为φ30mm×55mm也于本副模具所选模柄尺寸相符 10 结束语 垫片属于典型的冲裁件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定该制件的冲裁力及模具刃口尺寸，然后选取相应的压力机。本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的设计，需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。此外,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 垫片冲裁件的形状结构较为简单，但是其尺寸相对较大不适合选用标准模架。要保证零件的顺利加工和取件，模具必须有足够的长度，因此需要改变上、下模座的长度，以达到要求。模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化模具结构。便于以后的操作、调整和维护。 垫片冲孔落料模具的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合格的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术，为国民经济的腾飞做出应有的贡献。 致 谢 首先感谢本人的导师丁海老师，他帮我仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。丁海老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！ 感谢母校——河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。 最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助。 参考文献 【1】中国机械工程协会、李春胜、黄德彬主编.金属材料手册[M].北京：化学工业出版社，2004.11 【2】肖祥芷、王孝培主编.中国模具工程大典第4卷[M].北京：电子工业出版社，2007.3 【3】机械工业部编.机械产品目录（1996）第5卷[M].北京：机械工业出版社，1996 【4】王孝培主编.实用冲压技术手册[M]. 北京：机械工业出版社，2003.3 【5】中国机械工程学会、中国模具设计大典编委会编.中国模具设计大典（第3卷）[M].南昌：江西科学技术出版社，2003.1 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