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1、第一章谈 EBOM、PBOM、MBOM& PDMfr的统一
BOM 是企业信息化建设的管理核心， 是任何管理系统中的基础， 是贯穿各信息系统的主线，
BOM 管理是企业技术管理信息化的主要内容。
在产品的整个生命周期中， 根据不同部门对BOM 的不同需求， 主要存在的几种BOM ：
设计物料清单EBOM 、计划物料清单PBOM 、制造物料清单MBOM 等，现在我们大概了解
一下这些概念。
1)EBOM ：主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行
产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等
信息，这些信息大部分包括在
2、EBOM 中。 EBOM 是工艺、制造等后续部门的其它应用系统
所需产品数据的基础。
2)PBOM ：是工艺设计部门以 EBOM 中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生
成计划 BOM 的数据。计划 BOM 是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于
预测不同的产品组合而成的产品系列， 有时是为了市场销售的需要， 有时是为了简化预测计
划从而简化了主生产计划。 另外， 当存在通用件时， 可以把各个通用件定义为普通型BOM ，
然后由各组件组装成某个产品， 这样一来各组件可以先按预测计划进行生产， 下达的 PBOM 产品可以很快进行组装，满足市场要求。
3)MBOM ：
3、是制造部门根据己经生成的 PBOM ，对工艺装配步骤进行详细设计后得到
的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具
等工装信息， 反映了零件、 装配件和最终产品的制造方法和装配顺序， 反映了物料在生产车
间之间的合理流动和消失过程。 PBOM 和 MBOM 也是提供给计划部门(ERP) 的关键管理数
据之一。
从上面的定义来看， EBOM 、 PBOM 、 MBOM 是后续 ERP 系统的基本来源，这些BOM
存在于产品的不同的阶段;从管理角度来看，这些 BOM 可以在 PDM 系统中进行管理，那么
企业在实施PDM 的时候，是否考虑把三种
4、BOM 全部放在 PDM 系统中进行管理?如果要在
PDM 系统中管理，我分析了一下还存在如下的问题。
第一、 PDM 系统必须能够同时保存以上几个BOM ， 即要求相同的物料编码有不同的表
现形式。
第二、 如果满足不了相同物料编码有不同的表现形式， 那么就要求系统必须具备多个视
图 即一个视图保存一个BOM 的形式。
第三、如果存在多个视图，那么必须将BOM 进行多次转化，在转化的过程中，必须要
人员来参与转化，由于人的参与，在转化的过程中可能会出现错误。
第五、从与 ERP 的集成方面讲，如果存在多个BOM ，那么集成是集成MBOM 还是集
成其他的 BOM ，变更的
5、时候，三种 BOM 要全部进行更改，那么也增加了变更的难度，相
应地增加了与ERP 集成的难度。
既然这三种 BOM 同时存在于PDM 系统中，对PDM 系统、 BOM 管理提出了更高的要
求，同时也影响到与ERP 的集成，为什么不进行统一?也许有些人觉得不合理，觉得这是难
以统一的。如果与上面存在的问题相比，你觉得哪个的难度更大?依我所看，还是进行统一
难度小点， 这也是 PDM 与 ERP 系统集成需要。当然话说回来，我们进行了统一后，不是所
有的数据全部在PDM 系统中管理就可以， 部分属性只能在 ERP 中管理的， 我们还是在 ERP
中进行管理，我们统一的标准是：通过P
6、DM 的 BOM 增加一些 ERP 的属性以及更改一些物
料的生产类型(采购件、虚拟件、外协件的转化)，就可以将BOM 用于生产。统一的目的是
在与 ERP 集成时候变的容易， 同时也解决了 PDM 系统管理多个BOM 的复杂性以及管理上
存在的困难。
下面我们来看看如何进行统一。
1、 首先明细表的格式必须按照统一的格式来进行编制， 同时制定新的明细表编制规则 和编制方法。
2、 一些部门的职能发生改变：
改变了设计部门编制明细表的习惯， 也给设计部门提出了更高的要求， 即要求设计部门
要懂得相关的工艺和生产的知识， 设计部门在编制明细表的时候， 明细表的基本层次和各个
物
7、料之间的顺序必须考虑工艺、 和制造的情况， 填写好物料相关的设计属性。 这些物料的属
性包括：名称、规格、材质、图号、对象类型、单位、设计标识、备注等，明细表的属性包
括：层次、序号、数量、备注等信息 ;
工艺部门没有了自己的 BOM ，这个 BOM 与研发部门共同所有，在研发部门的基础上
进行修改， 调整。 工艺部门填写相应的工艺属性以及增加或调整一些工艺路线， 同时要对整
个明细表进行校对和会签。
制造部门没有了自己的 BOM ，这个 BOM 与研发部门、工艺部门共同所有，在研发部
门、工艺部门的基础上进行修改，调整。制造部门填写相应的制造属性以及增加相应的项，
那么也要求
8、对明细表进行校对和会签。
举例说明一下： 一个物料是自制件， 需要进行喷漆， 那么对于设计部门，只需要在规格
一栏说明喷什么颜色漆， 但是对于工艺来说， 需要增加漆的加工工序， 即在设计部门的基础
上，增加该物料的子件（毛坯、漆）对于制造来说，需要增加漆的用量等。
3、 明细表的审批流程以及更改流程发生改变：
审批流程：编制 -＞校对 -＞审核 -＞工艺会签 -＞制造会签-＞标准化-＞其他部门进行会签-＞批
准-＞ 导入ERP-＞归档；
变更流程： 填写 ECN 变更单-＞校对 -＞审核 -＞工艺会签 -＞制造会签 -＞标准化-＞其他部门进
行会签-＞ 批准-＞ 导入ERP-＞
9、归档；
在没有统一以前，流程是分段进行了，各个部门编制完后，进行转化， 然后流到另一个
部门，现在将流程统一成一个串行的大流程。
我们从审批流程来看BOM 统一的全过程：设计部门按照要求编制 BOM 的大体框架，
基本信息， 然后通过研发部门同事之间的校对，再到研发部门领导审核，到这里为止， 研发
部门相关的工作已经完成;然后到工艺会签，工艺部门按照工艺的要求，进行核对，同时增
加一些工艺属性（一般工艺路线已经在研发部门编制好的）;再到制造部门会签， 除了进行核对
外还增加一些工装信息等， BOM 的基本已经统一完毕，后面的工作是标准化的审核、其他
相关部门的会签，最后批准，那么这份BOM 就可以导入到 ERP 中去了，当然还要做一些
相关的处理。例如采购件在导入的时候，下面的子明细不需要导入，虚拟件不导入到 ERP
系统中去等等之类。 这些转化的细节在 PDM 与 ERP 集成中讨论， 这里不做讨论了。 现在我
们来看， 在 PDM 中只存在一份BOM 了， 这份 BOM 就是统一后的 BOM ， 具有了三种BOM
的特性， 现在看来在与ERP 集成的时候是否变的容易了， 对 PDM 系统的要求也不那么高了，
管理上是否变的容易了 ?
谈EBOM、PBOM、MBOM在PDM中的统一
