UG平面铣实例.doc

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UG平面铣简介与实例 平面铣（mill_planar）是一种2.5轴的加工方法，它在加工过程中产生在水平方向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独的动作。 通过设置不同的切削方法，平面铣可以完成挖槽或者是轮廓外形的加工。 平面铣用于直壁的并且岛屿顶面和槽腔底面为平面零件的加工。对于直壁的、水平底面为平面的零件，常选用平面铣操作做粗加工和精加工，如加工产品的基准面、内腔底面、敞开的外形轮廓等。使用平面铣操作进行数控加工程序的编制，可以取代手工编程。 平面铣的子类型共有15种，不同的子类型的加工对象选择、切削方法、加工区域判断有所差别。其中平面铣操作中平面铣加工（PLANAR_MILL） 是基本类型，也是最常用的一种平面铣操作。 平面铣操作综合实例 ¡ 2．设计思路 ¡ （1）创建加工零件，设置加工基本环境； ¡ （2）确定加工坐标系在工件的上表面； ¡ （3）使用“平面铣” 粗加工； ¡ （4）精加工侧壁 ¡ （5）使用“表面区域铣” 精加工底面；； ¡ （6）生成刀具轨迹及后处理。 操作步骤 1）粗加工 （1）启动UG软件，创建零件模型 （2）进入加工模块，设置加工环境 （4）设定操作导航器 单击资源条中的“操作导航器” 按钮，弹出“操作导航器”， 单击右键，在快捷菜单中单击【几何视图】选项，单击“+”展开 （5）用操作导航器 设定 加工坐标系和安全高度 在“操作导航器”中双击 ，弹出“Mill Orient”对话框，如图8.3-5所示。使加工坐标系（MCS）与用户坐标系（WCS）重合来确定加工坐标系。在“安全设置选项”下拉列表中选择【平面】选项，单击 按钮，弹出“平面构造器”对话框，如图8.3-6所示在“偏置”中输入“10”设置安全平面。单击【确定】按钮 图8.3-5 图8.3-6 （6）用操作导航器 创建几何体（选择加工部件、创建毛坯） 在“操作导航器”中双击，弹出“工件”对话框，如下图所示。单击 按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择加工零件为部件，单击【确定】按钮；单击 按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，用自动块生成毛坯，单击【确定】按钮，返回“工件”对话框，单击【确定】按钮，完成创建。 （7）建立平面铣操作：单击图标 或单击【插入】/【操作】，进入“创建操作”对话框，按如图8.3-8所示进行设置，进行平面铣加工操作，单击【确定】按钮，进入“平面铣加工操作”对话框。 （8）建立刀具：在操作界面中，“刀具”选项组如图8.3-9（a）所示，单击按钮，进入“新的刀具”对话框，按如图8.3-9（b）所示选择刀具子类型，并输入名称“E10”，单击【确定】按钮。进入铣刀参数设置对话框，如图8.3-9（c）所示,并进行参数设置，单击【确定】按钮。 （9）选取部件几何图形：在“平面铣”对话框的“几何体”选项组中，单击 按钮，进入“边界几何体”对话框，“模式”选择为【曲线/边】。进入“创建边界”对话框，按如图8.3-10所示进行设置。 图8.3-10 建完一个边界后可以单击【创建下一个边界】按钮，将“材料侧”改为【外部】或【内部】继续创建另外一个边界，如果选择错误边界边缘单击【移除上一个成员】按钮，可以先移除错误边界线然后在重新选择。边界选择过程如图所示。选择完成后，单击【确定】按钮，完成边界设置。注意：（内侧外侧的选择）选择要保留的材料侧 （10）选取毛坯几何图形：单击按钮，进入“边界几何体”对话框，“模式”选择为【曲线/边】。进入“创建边界”对话框，按如图所示进行设置（在底面抓边界曲线投影到上表面）。 （11）设置底平面：在“平面铣”主界面中单击 按钮，进入“平面构造器”对话框，按如左图所示进行设置，单击【确定】按钮，完成设置。 （12）选择切削方式及切削用量：在“平面铣”主界面“刀轨设置”选项卡中按如右图所示进行设置。 （13）设置切削深度：在“刀轨设置”选项卡中单击 按钮，进行如左图所示设置，单击【确定】按钮完成。 （14）设置切削参数：在“刀轨设置”选项卡中单击 按钮，弹出“切削参数”对话框，“切削顺序”为【深度优先】，“部件余量”为“0.4”，“最终底部面余量”为“0.2”，其他参数按如图8.3-16所示进行设置，单击【确定】按钮完成。 （15）设置非切削移动：在“刀轨设置”选项卡中单击按钮，系统弹出“非切削移动”对话框，选择“进刀”选项卡，在“封闭区域”选项组中设置“倾斜角度”为“5”，其他参数按如图8.3-15所示进行设置，单击【确定】按钮完成。 （16）设置进给参数：在“刀轨设置”选项卡中单击 按钮，按如右图所示设置参数，单击【确定】按钮完成。 （17）生成刀具轨迹：在“平面铣”对话框中单击“生成”图标 ，计算生成粗加工刀具轨迹，如图8.3-19所示。 操作步骤 2）精加工侧壁 （1）在资源条中单击按钮 ，弹出“操作导航器”，单击右键在快捷菜单中单击【程序顺序视图】选项，打开“+”按钮展开“PROGRAM”下级菜单，选择“PLANAR_MILL”程序，单击右键，选择【复制】，选择“PROGRAM”单击右键，选择【内部粘贴】， 如图所示。由于是复制了上一个程序操作，所以程序“PLANAR_MILL_COPY”继承了“PLANAR_MILL”程序中的一系列参数，如工件、毛坯、切削方式、切削参数、非切削移动等参数。所以我们只要双击“PLANAR_MILL_COPY”进行修改适合于精加工侧壁的参数。 新生成的操作 （2）选择切削方式及切削用量：在“刀轨设置”选项组中按如图8.3-30所示进行设置。 （3）设置非切削移动：单击按钮，按如图8.3-31所示进行设置，单击【确定】按钮。 （4）设置切削参数：单击按钮，按如图8.3-32所示进行设置，单击【确定】按钮。 （5）设置切削深度：单击按钮，进行如图8.3-33所示设置，单击【确定】按钮。 （6）设置进给参数：单击 按钮，进行如图8.3-34所示设置，单击【确定】按钮。 ,, （7）生成刀具轨迹：在“操作”选项组中单击图标 ，计算生成刀具轨迹，如图8.3-35所示。 操作步骤 3）精加工底面 （1）建立平面铣操作：单击按钮 或单击【插入】/【操作】，进入“创建操作”对话框，按如左图所示进行平面铣加工操作，单击【确定】按钮，进入“面铣削区域”对话框，如右图所示。 （2）指定切削区域：在“面铣削区域”对话框的“几何体”选项组中，单击按钮，进入如左图所示“切削区域”对话框。选择如右图所示需要加工的平面，单击【确定】按钮，完成面选择。 （3）选择切削方式及切削用量：在“面铣削区域”对话框的“刀轨设置”选项组中，按如图8.3-24所示进行设置。 （4）设置切削参数：在“刀轨设置”选项组中单击按钮，按如图8.3-25所示进行设置，单击【确定】按钮完成。 （5）设置非切削移动：在“刀轨设置”选项组中单击 按钮，按如图8.3-26所示进行设置，单击【确定】按钮完成。 （6）设置进给参数：在“刀轨设置”选项组中单击 按钮，进行如图8.3-27所示设置，单击【确定】按钮完成。 （7）生成刀具轨迹：在“面铣削区域”对话框的“操作”选项组中单击图标 ，计算生成刀具轨迹，如图8.3-28所示。 4）进行模拟加工 在“平面铣”对话框的“操作”选项组中单击按钮，弹出“可视化刀具轨迹”对话框，选择“2D动态”选项卡，单击按钮，完成模拟加工，观察加工过程是否合理，如果存在问题，再进一步修改参数。注意：如果刀轨已经生成，在“操作导航器”中选择刀轨，单击“确定刀轨”图标 或单击右键，在快捷菜单中单击【刀轨】/【确认】选项，弹出“可视化刀具轨迹”对话框。 5）后处理 在“操作导航器”中选择需进行后处理的刀具路径，单击“后处理”图标，或单击右键，在快捷菜单中单击【刀轨】/【后处理】选项，弹出“后处理”对话框，对所用机床、文件存储位置、单位等内容进行设置，如图8.3-36所示，单击【确定】按钮，生成数控加工NC程序，如图8.3-37所示。