CB钻孔--超短坑槽的加工方法.ppt

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,超短坑槽的加工方法,,撰写人：梁XX导师：杨XX2002-08-18,版权所有，请勿转载-Lendy.Liang,目录,前言,原理与分析,实验设计,实验结果,总结,,前言,为了达到：等要求，,通常需要设计坑槽钻孔,然而不久前我们发现有些坑槽严重偏短，并受到的可户的有关投诉。,,如xP42xxx：,合格孔,过短孔,详情,前言,,经跟进分析该类坑槽属于超短坑槽（槽长≤2倍直径）,原理与分析,长坑槽（槽长>2倍直径）,问题背景,原理与分析.问题背景,,超短坑槽的问题,坑槽钻孔受力分析因为钻孔机主轴的旋转方向为顺时针方向，在钻孔过程中的受力如下图,,原理与分析.超短坑槽的问题,,发现偏短之坑槽完成长度：40mil,客户要求：23.6x47.5(5)mil[沉金后],PE设计：27.6x51.3mil[钻孔后],LP42715坑槽孔详情,估计钻孔后长：42.3～44mil比PE设计偏短达：6.7~9mil,回前言,原理与分析.超短坑槽的问题,,考虑问题的方向,已进行参数试验，改善效果不明显,如改用较短刃长之钻嘴，返磨次数将大减，成本增加很多,减少叠数，产量将难以承担；,尝试修改设计，减少侧向受力,,,,,,超短坑槽多呈单向偏差，可补偿；但由于偏差范围大，无法达标,原理与分析.考虑问题的方向,,现已采用的钻孔方法（借鉴经验）,Guild-Line指定1.2mm以下坑槽叠板数比正常叠板数少一,钻孔WI指定特殊进给速率,,基本遵循“二均等分长度法”,钻孔排列次序：164738592,原理与分析.现已采用的钻孔方法,,,待探讨的钻孔方法,按（从始点至终点的）顺序叠钻,钻机直接使用G85（钻坑槽）指令,在坑槽末端，设计两（坑槽前）预钻孔,,,,,,,类PE现方法,最后孔密度略低,,,,,,,,,通过减少非对称切削区，减少侧向偏移力通过末端孔补充有效长度,,钻孔排列次序：12345,原理与分析.待探讨的钻孔方法,,实验目的,确定超短坑槽的钻孔（排列）方式,初定超短坑槽钻孔叠数、长度补偿,实验设计,实验设计.实验目的,,不同特征坑槽分类,实验方案设计,实验设计.实验方案设计,,设计不同方法组合及其细节,分别用G85、交叉叠钻、顺序叠钻三大类方法设计坑槽落刀。每类落刀设计，又分两种要求：A）无需附加孔B）钻坑槽前，于两末端分别加钻两孔与坑槽末端圆弧内相切即分别制作六条钻带如下：末端孔径要求：满足以上要求，并保证边到边至少有1.5mil以上距离Excel软件计算公式：FLOOR((补偿设计后长度-1.5)/39.37,0.1)/2,实验设计.实验方案设计,,叠钻最后圆心间距要求见右表：交叉叠钻计算及排列方按PE原有要求.参数：φ≤0.55mm钻嘴使用原转速，进给速度为30IPMφ≥0.6mm以上钻嘴，按原WI,实验设计.实验方案设计,,等于最后圆心间距,坑槽长度补偿的假定,根据已有测试估计,实验条件及叠板数假定,采用总厚62mil（1/1），双面覆铜板，3块/叠[总叠厚186mil],因坑槽孔内层多无铜连接，故取双面板即可。,实验设计.实验方案设计,,钻带设计示意图,实验设计.实验方案设计,,优选最佳方案,粗选（以最底板之底面测量所得，任取L=2D-D/2之情形）,G85,顺序叠钻,交叉叠钻,无末端孔,有末端孔,(另发现顺序叠钻，孔内塞尘严重，难以清洗),实验结果,(选用取得最佳孔形之方法),粗选：G85和交叉叠钻＋末端孔方案,实验结果.优选最佳方案,,当年没有记下G85残高参数，现在一般取15、9、6三个值,再选（以最底板之底面测量所得，任取L=2D-D/2之情形）,由于G85指令跟PE自编方式接近，主要差别为最终孔密度不同，故孔形也接近（理论上初步推定后者将较佳）。,,,G85,PE自编叠钻,PE自编钻孔，孔沿较佳；G85有约0.4mil波浪线,小结：最终选择PE自编叠钻＋末端孔方案,对比如下：,实验结果.优选最佳方案,,经过方法改善，仍然会有某些偏差，如下图：,,接受标准分析（指外形）,外形是否合格，将以是否影响功能为基准,实验结果.校验完成尺寸是否合格.接受标准分析,校验完成尺寸是否合格,,偏转:以单边1.3mil为参考（相对3mil位置要求精度而言，留1.7mil给钻机原有精度偏差）,外形偏差、公差与功能分析,长度：以3mil为接受标准多数要求为4mil(PTH/NPTH)留1mil给后工序),由于坑槽多为插件孔，插脚本身可以有一定偏转，但大小却不能改变。故假定可以偏转；而大小尺寸却必须符合已知公差,宽度：以2mil为基准NPTHSlot要求通常为2milPTHSlot要求通常为4mil,实验结果.校验完成尺寸是否合格.接受标准分析,,测量结果,宽度：以2mil为基准,均合格，仅列举少量数据示意,小结：宽度符合要求,实验结果.校验完成尺寸是否合格.测量结果,,长度：以3mil为接受标准,表一,小结：长度均在公差要求内，但因槽形不佳，故需在叠板数上予与调整,实验结果.校验完成尺寸是否合格.测量结果,,表二,小结：长度均在公差要求内，但因槽形不佳，故需在叠板数上予与调整,实验结果.校验完成尺寸是否合格.测量结果,,表三,小结：长度均在公差要求内，槽形合适,实验结果.校验完成尺寸是否合格.测量结果,,偏转:以单边1.3mil为参考,（确定叠板数后）抽测值在参考范围内,（数据略）,测值小结：尺寸均合格,实验结果.校验完成尺寸是否合格.测量结果,,附图,2D-2D/3<=L<2D-D/2之叠板数(叠板厚),φ0.6mmφ0.8mmφ1.2mmφ1.8mm,186mil底面（3pnl/stk）,124mil底面（2pnl/stk）,实验结果.附图,,2D-D/2<=L<2D-D/4之叠板数(叠板厚),φ0.6mmφ0.8mmφ1.2mmφ1.8mm,186mil底面（3pnl/stk）,124mil底面（2pnl/stk）,实验结果.附图,,2D-D/4问题背景P.04->超短坑槽的问题P.05->考虑问题的方向P.07->现采用的钻孔方法P.08->待探讨的钻孔方法P.09实验设计P.10->实验目的P.10->实验方案设计P.11->不同特征坑槽分类P.11->设计不同方法组合及其细节P.12->钻带设计示意图P.15实验结果P.16->优选最佳方案P.16->校验完成尺寸是否合格P.18->接受标准分析P.18->测量结果P.20->附图P.25->初定钻孔叠数、长度补偿P.28->叠板厚P.28->长度补偿P.29总结P.30,请点击相应目录项进入所需页面,快捷目录,