8D报告培训教材(经典)演示文档

《8D报告培训教材(经典)演示文档》由会员分享，可在线阅读，更多相关《8D报告培训教材(经典)演示文档（59页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

PPT文档,8D报告培训教材,TD 2013.06.06,PPT文档,目录,一.什么是8D 二.为什么要推行8D 三.何时采用8D 四.8D步骤 五. 8D改善案例,,PPT文档,8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。,一.什么是8D,,PPT文档,4,此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。,面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。,,一.什么是8D,PPT文档,二.为什么要推行8D,,PPT文档,,重复发生，一直没有解决的问题,比较重大的制程品质问题（批量问题）,客户要求回复的品质投诉,何时采用8D,三. 何时采用8D,,PPT文档,,问题初步了解客户投诉 内部缺陷或重复问题,,建立小组,问题描述,最有 可能的原因 是否是根本 原因?,确定可能原因,选择最可能原因,确定根本原因,预防再发对策,效果确认及标准化,恭贺小组,长期对策,1D,2D,3D,4D,5D,6D,7D,8D,,,,,,,,,,,,临时对策,,,,,,,NO,YES,0,,,四. 8D步骤,原因分析,PPT文档,,,解决****,8D报告名称：,,需要考虑的要素： 动名词结构 题目命名要和要解决的问题一致,PPT文档,问题初步了解（立项和准备工作） 鉴定是否有进行8D 的必要； 立项和确定主题； 收集资料。,此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。,,,四. 8D步骤—D0问题初步了解,PPT文档,建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。,小组的领导： 谁来推动？,建立小组需要考虑的要素：,小组的资源： 谁提供支持？,小组的成员： 合作及分工？,人员的数量： 多少为宜？,,四. 8D步骤—D1建立小组,PPT文档,Page 11,8D小组成立,,＊组长 ＊ 是小组成员 ＊ 起项目经理的作用 ＊ 保证小组完成任务 ＊ 确定会议日期 ＊ 编制议程 ＊ 在小组内有最后控制权 ＊ 设定目标和目的 ＊组员 ＊ 任务力量的主体 ＊ 具有所需的技巧 ＊ 遵守8D过程 ＊ 必须具有很好的判断力,能做出有力的评价和建议 ＊记录员 ＊ 是小组成员 ＊ 作记录和颁发会议记录 ＊ 协助组长做好会议后勤工作 ＊ 跟踪和记录非小组成员的重要贡献 ＊ 负责行政细节 ＊ 负责数据保管,PPT文档,1D 成立团队,,注意必须在职位栏标明团队LEADER,,PPT文档,,选择小组成员的准则,D1—成立工作团队,,,,,,,,,按需要调整团队成员,小组成员的人数控制在4到10个之间,选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员,各类成员之间职责、任务合理搭配,,四. 8D步骤—D1建立小组,PPT文档,什么是问题？？？,,,,期望,,期望 目标,现实,问题,,,以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。,,四. 8D步骤—D2问题描述,PPT文档,15,,,四. 8D步骤—D2问题描述,问题描述方法：5W/2H,尽量用不良图片，不良走势来描述 一张好图胜过千言万语—尽量用图片展示,PPT文档,2D 问题描述,图片,,图片需要加上缺陷说明,尽量落到客户满意度和 财务上的影响,PPT文档,工具箱,走势图 描述一直以来存在的问题，比如某种缺陷的不良率 适用： 一段时间内不断发生的问题,博拉图 描述某项不良的严重程度，也可以用于描述课题研究的不良的分类各占多少。 适用： 找关键问题 或 问题的关键,2D 问题描述,此页可删除,,,目标<0.5,重点解决项目,,PPT文档,3D 临时对策,具体解决问题的方向？？？,1.如，隔离在公司的产品，召回在途和已经到达客户的可疑品。 并给客户置换OK品。,注意：临时措施要有效且规避更大风险，需要时需要进行验证和FMEA分析,需要考虑的问题：,1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。,2.通知已经受到影响的部门或客户，如何处理已经产生的不良品或可疑品。 如到客户端筛选，告诉客户如何筛选等。,3.通知可能将要受到的影响的部门或客户，如何辨别和处理可能流出的不良。,4.开发新的生产措施，及控制流出措施，减小停产风险造成更大风险。,5.必要时停产。,2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响！,定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。,临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产生。 临时措施中应及时跟踪验证其效果,PPT文档,3D 临时对策,必要时，开发上述的临时措施也要一需定的理由证明是有效的，可另起一页，以使客户放心！！！,措施跟踪,筛选措施的结果可以帮助查出问题出现的范围,针对产品不良适用,PPT文档,3D 临时对策,临时措施的FMEA分析，如临时措施比较复杂，涉及到 工艺或控制方式的更改。,必要时增加此页！！！,,PPT文档,纠正措施（对策）,,四. 8D步骤—D3临时对策,为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。,预防措施（预防再发对策）,为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取 的措施。,采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防 止再发生。,预防措施与纠正措施的区别,PPT文档,临时措施（对策）,,四. 8D步骤—D3临时对策,为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员工培训。,长期措施（对策）,为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。,PPT文档,临时措施,消除问题及后果,只能治标 (可能再发),长期措施,消除问题原因,可以治本 (不会再发),,四. 8D步骤—D3临时对策,临时措施与长期措施的区别,PPT文档,,四. 8D步骤—D4原因分析,用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。,需要考虑的问题：,1.列可能原因时要周全。,2. 原因和结果要有论证，说得通。,3.原因一定是根本原因，而非表面原因。,PPT文档,从流程分析 （流程图）,各个可疑原因排查 对现场人机料环法 测进行观察测量， 有历史数据的对数据 进行初步分析,质量问题5M1E分析 （鱼翅图分析）,进一步明确问题 （不良解析）,关键原因确认 统计分析 DOE验证 机理分析,,,,,团队协作： 列出所有可能的疑点,深入明确问题,疑点验证,,,关键原因-是否为根本原因 5-WHY分析,,,四. 8D步骤—D4原因分析,PPT文档,4D 原因分析及验证－鱼翅图,,,,,,,,,,,,,,测量系统,环境,材料,工艺方法,设备,人,,,测量方法,测量工具,,,温度,光线,,湿度,,,液晶电压 X8,液晶电阻率 X2,,,灌晶工装 X6,灌晶充气量X5,,,,,工作技能,操作者,真空度,工具,封口 发黑/发白,,,灌晶真空度X3,灌晶抽真空时间X4,,液晶状态X1,,灌晶充气时间X7,,对可疑的重点原因红色标示，并展开排查,PPT文档,,鱼骨图分析,,四. 8D步骤—D4原因分析,,,标准执行力差,,复押半成品表面粒点,,输送链台车漆渣太厚,,杜邦油漆性能不良,,员工品质意识淡薄,素材表面要打磨,,,,人员变动大,喷涂房环境差,,,车顶饰条附着力不良,未对半成品进行检验,手工喷涂,,PPT文档,常用方法,1.对操作员现场询问,2.现场观察,3.模拟试验,5M1E 分析,机--设备维修保养记录，,法--工艺更改记录，生产原始记录，,人--人员相关信息是否有变更,5.异常记录,料--物料更改记录（主料、辅料）,环--温湿度记录,测--检测条件方法人员,4.DOE试验,,,四. 8D步骤—D4原因分析,PPT文档,WHY 问题,WHY 中间原因,WHY 中间原因,WHY 中间原因,WHY 根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,,,四. 8D步骤—D4原因分析,当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。,5-Why 分析,PPT文档,4D 原因分析及验证－5WHY分析,有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停机，虽然经过多次修理并不改善。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：,为什么用5WHY------确保我们的措施是从根本原因区解决问题的！,从问题开始 到原因结束,,是因为我们前面分析的原因可能是浅层次的原因，解决了浅层次的原因并不能使问题得到根本解决。也许有些原因比较简单，问一两层就到了根本原因了，就没有必要这样展示。,,PPT文档,5-WHY分析案例1,,四. 8D步骤—D4原因分析,PPT文档,,四. 8D步骤—D4原因分析,5-WHY分析案例2,PPT文档,4D 原因分析及验证－不良流出原因分析,对于产品流到发生不良的下道工序，需要用不良流出分析,检测的作用,提前发现问题，使问题一出现就能被发现，从而采取措施，避免产生大量报废。,避免不良流到下道工序而产生更大的影响！,,考虑是否有检测关？没有是否需要增加？,思考步骤,注意误区：由于检测是需要成本的， 不能把所有希望寄托在检测上面,如果有检测关，为什么没有检出来？ 检测方法不好，检测人员执行不到位？检测仪器故障,,PPT文档,选取最佳的的长期对策来解决根本原因。 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原 因的影响。,,四. 8D步骤—D5长期对策,需要考虑的问题：,3.措施尽量具体化。,2.必要时对已经明确的措施进行验证。,1. 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。,PPT文档,5D 改善对策及初步验证－前、后对比,为什么要验证？举例： 如改善玻璃拿取的方法以改善划伤的问题， 原措施：一次拿两片，划伤：50% 改善措施：一次拿一片，划伤：30% 有改善但仍NG 所以如果可能对措施要进行初步验证。,可能有些措施能在此时还不够明确！,需要考虑的问题： 这里主要是制定措施的计划 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。 必要时对已经明确的措施进行验证。 措施尽量具体化,PPT文档,计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。,,四. 8D步骤—D6预防再发对策,需要考虑的问题：,3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。,2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。,1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。,PPT文档,6D 改善对策实施及效果确认-措施执行,？？什么算是证据,关键点1：措施要针对原因，而且要具体,关键点2：措施执行必须要附上相关完成的证据,签到表扫描件， 设备变更前后图片 设计图纸修改 文件修改 程序修改,PPT文档,,四. 8D步骤-D7效果确认及标准化,验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。,PPT文档,数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图,数据来源： 时 间：,效果确认,,,四. 8D步骤-D7效果确认及标准化,实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处 理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。,PPT文档,标准化,标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。,,四. 8D步骤-D7效果确认及标准化,标准化的目的：,技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。,PPT文档,,四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案）,恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。,PPT文档,注意事项,上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。,,四. 8D步骤,PPT文档,以下是案例,43,THANK YOU!,,PPT文档,D0.了解问题 1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人处理。,五.8D改善案例,,PPT文档,D1.成立小组,按问题涉及范围确定小组成员： 责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课 责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽,五.8D改善案例,,PPT文档,D2.问题描述,何时 ： 1999年11月4日； 何人 ： 浙江精密机械厂—品保部； 何地 ： 浙江精密机械厂—包装车间； 何事 ： 包装ALT-5检测器； 如何 ： 使用的20μMHT机用膜一拉就断； 为何 ： 机用膜卷端口破损； 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。,五.8D改善案例,,PPT文档,D3.临时措施,销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日期99/11/05) 对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05) 对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许丽 完成日期99/11/05) 经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。,五.8D改善案例,,PPT文档,D4. 原因分析,识别可能原因（因果图） 人：操作者对质量的认识，技术熟练程度，身体状况等 机：机器设备，工夹具的精度和维护保养状况等 料：材料的成分，物理性能和化学性能等 法：包括加工工艺，工装选择，操作规程等 测：测量时采取的方法是否标准，正确 环：工作地的温度，湿度，照明和清洁条件 选择最有可能的原因（矩阵图） 确定是否是根本原因 识别可能方案,五.8D改善案例,,PPT文档,4.1 因果分析,,,五.8D改善案例,,PPT文档,4.2确定选择最有可能的原因,不良情况统计表,五.8D改善案例,,PPT文档,4.2确定选择最有可能的原因,五.8D改善案例,,PPT文档,4.3 确定根本原因并识别可能的方案,通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。 识别可能的解决方案。 修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重力。 改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 ……。,五.8D改善案例,,PPT文档,D5.长期对策,5.1决定采用长期对策 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改 为2层，减少重力。 2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,五.8D改善案例,,PPT文档,5.2验证长期对策(小批量验证),小组采用同一规格20μMHT机用膜产品按照三 项措施各100卷进行小批量验证,五.8D改善案例,,PPT文档,D6.预防再发对策,通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改: 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。 2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,五.8D改善案例,,PPT文档,D7:效果确认及标准化,经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。,五.8D改善案例,,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯: 1. 文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书. 2. 对库管课员工进行标准的培训宣贯.,PPT文档,D8.恭贺小组,成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元. 领导承认工作成绩 鼓励与表扬,五.8D改善案例,,PPT文档,结束语,,工作中学习 学习后工作,PPT文档,59,,谢谢！,