内螺纹管接头注塑模具设计

内螺纹管接头注塑模具设计,螺纹,罗纹,管接头,注塑,模具设计 车床和它的结构 车床主要用于加工旋转面和平面。根据它们的结构、能同时安装的刀具数量、自动化程度和加工精度可分为如下几类 1、 普通车床 2、 工具车床 3、 六角车床 4、 立式车床 5、 自动车床 6、 专用车床 尽管车床有这么多种类，但它们在结构和工作原理上却是相同的。这些相同点通过分析普通车床来说明。如图3.1表示了普通车床的基本结构。 床身 床身是车床的基础框架，包括水平横梁和两个立柱。为了减少震动，床身通常由灰铸铁或球墨铸铁通过铸造而得。它有导滑槽以使拖板易于纵向移动。而床身的高度主要是使加工工人能舒适地工作。 主轴箱 主轴箱安装在床身的左边，它包括主轴且主轴线平行于导轨。主轴通过安装在主轴箱里面的变速箱驱动。变速箱的功能主要是提供不同的主轴转速。现代的一些车床可实行无级变速。 主轴通常是中空的，沿着轴向它有一个孔。如果对棒料进行连续加工可将棒料放入小孔。且小孔有一个逐渐变细的锥度，主轴外表面有螺纹而用于安装卡盘和花盘等。 尾架 尾架由三个基本部分组成：基础底座、中间部分和活动套筒。基础底座通过铸造而成且能沿着床身导轨滑动，它有一个夹紧装置可根据工件长度在任何位置固定尾架。中间部分也通过铸造而成且能横向移动以调整尾架的轴线和主轴轴线重合。而第三个部分活动套筒是一硬质钢管，如果需要它可沿着中间部分纵向移动。这个过程可通过手柄或安装在套筒上的螺钉来完成。活动套筒孔有一个锥度以便于安装，通过夹紧装置也可把活动套筒固定在滑动路径上的任何位置。 拖板 拖板的主要功能是安装切削刀具和完成纵向或横向进给。它实际上是一“H”形铁块且可在床头箱和尾架间滑动同时由床身上的V形槽导向。拖板的移动也可通过光杆或丝杆进行手动或机动来完成。 当加工螺纹时，动力通过丝杆传递到变速箱。而在其它的加工过程中则是由光杆来驱动拖板。丝杆的旋转是由安装在挡板后面的一对螺钉而完成。当开动操作杆时，外合螺母和旋转丝杆紧紧固定在一起，和拖板一起进行进给。当操作杆不用时，外合螺母变松且拖板停止。而另一方面，当使用光杆时，通过齿轮把动力传递给挡板。 车床切削刀具 刀具的形状和几何参数取决于加工要求。车刀主要包含两种：外圆车刀和内圆车刀。它们均包含下面几种类型： 普通车刀 普通车刀包括粗车刀和精车刀。粗车刀的刀尖半径较小并且用于切削较小深度时，同时精车刀的刀尖半径较大且用于表面要求较高时。粗车刀有右手刑和左手型，这取决于进给的方向。它们的手柄有直的和弯的两种。 端面车刀 端面车刀用于加工侧平面和端面。包含加工左端面的端面车刀和加工右端面的端面车刀。相对于普通加工时的横向进给，加工端面时进行纵向进给。 切断刀 切断刀，又叫做分割刀，用于切断工件或加工沟槽。 螺纹车刀 螺纹车刀的形状根据所要加工的螺纹截面分为三角形，正方形和梯形。它的侧向角必须对应于螺纹的倾斜角，螺纹车刀有用于加工外螺纹的直柄和加工内螺纹的斜柄。 车削过程 在下面的章节里，我们讨论能在车床上完成的各种加工过程。我们应当牢牢地记住它。然而，现在的数控车床有更多的功能，比如说可进行轮廓加工。下面就是普通的切削工艺： 圆柱面加工 圆柱面加工是所有车削加工中最简单和最常见的。工件的旋转中心和车床轴线中心重合，轴向进给有拖板或车床小刀架提供，可以手动也可以自动控制，同时切削深度由横刀架控制。在粗加工时，建议选取较大的切削深度（取四分之一英寸或六毫米，由工件材料决定）和较小的切削速度。而在精加工时选取较小的切削深度（小于英寸或毫米）和较大的切削速度。 端面加工 端面加工可加工平面如工件的端面和轴肩一样的环形面。在加工过程中，进给由横刀架控制，同时切削深度由拖板或车床小刀架控制。端面加工既可以由内表面也可以由外表面中心开始，显然地在两种加工过程中都会形成螺旋线痕迹。通常在加工过程中夹紧拖板，因为切削力有把刀具（当然也有推板）推离工件。在加工时，工件大多由卡盘和花盘固定。 沟槽加工 在沟槽加工中仅提供刀具的横向进给，当然前面我们讨论的加工刀具也是被提供之列。 镗削 镗削加工的完成主要是调整刀具进行工件内部的加工。如果工件非常坚硬，那就应该先进行钻孔。 锥体车削 锥体加工的完成主要是调整刀具，使它不与轴线平行而是与它有一夹角，且这个夹角与要求的锥角相等。下面是在锥体加工中所使用的不同方法： （1）旋转车床小刀架的转台使它和轴线的夹角等于锥体顶角的一半。进给由摇动刀架手柄手动进给。这种方法主要用于锥角较大时。 （2）制造专用刀具用于加工较短的圆锥形外表面。并且工件的宽度应稍小于刀具的宽度，而且工件一般由卡盘固定。这种情形，在加工的过程中仅仅进行横向进给，而且尾架被固紧在床身上。 （3）移动尾架中心 这种方法主要用于长工件加工小锥角的情况下（小于八度）。工件安装在两中心之间，然后尾架中心沿着车床轴线移动一个要求距离。 （4）使用辅助物体 这种方法用于非常长的工件且这个长度远大于小刀架的整个移动距离。这种情况下主要是把小刀架和尾架分离，尾架由这个辅助物体导向。在加工过程中还进行轴向自动进给。这种方法主要用于拥有非常长的长度且加工非常小的锥角。（八度到十度） 螺纹加工 进行螺纹加工时，轴向进给必须恒速，这个速度取决于工件的旋转速度。而此两种参数主要取决于所要加工螺纹的齿距。 如前面所说，通过丝杆加工螺纹时轴向进行自动进给。当丝杆旋转一周，拖板就移动一个等于丝杆齿距的距离。因此，丝杆的旋转速度等于主轴旋转速度（工件的主轴），那么加工螺纹的齿距就精确地等于丝杆齿距。加工螺纹的齿距总是由丝杆转速与主轴转速的比值决定： 丝杆齿距 工件转速 ———— = ———— = 啮合传动比 加工螺纹齿距 丝杆转速 在螺纹加工过程中，工件可由夹盘固定或当工件较长时也可由顶尖固定。加工螺纹的刀具必须严格地和所要加工螺纹的外形轮廓相同。比如说三角形螺纹必须用三角形刀具加工，等等。 滚花： 滚花加工的主要特点是不产生切削，它主要是用粗锉式表面对工件表面强行压制。 滚花加工表面比较粗糙，通常用于手柄加工。有时候滚花表面用于美观和装饰；且有不同的滚花样式进行选择。 切削速度和进给速度 切削速度通常用线速度来描述，即工件表面上的一个点一分钟内沿指定方向上的移动距离。线速度和主轴转速的关系可由下面的等式来表示： SFM = 3.14DN 这里 D=工件直径，单位为英寸 N=主轴转速 表面切削速度主要取决于加工工件材料和刀具材料。并且它的取值可由手册中或制造商处获得。通常，加工铸钢时线速度取100；加工硬钢时取50；加工温和钢时取200；而加工铝时线速度可以取到400甚至更高。影响表面切削速度的因素有很多，包括刀具几何参数，润滑剂和冷却剂的型号，进给量和切削深度。当切削速度确定之后，主轴转速也就可以由下式来确定： SFM N = ——— 3.14D 适当速度的选择取决于多种因素，比如说表面光洁度、切削深度、所用刀具的几何参数。高的光洁度应选用低速，但高速可以减少加工时间。因此，一般来说要获得高的光洁度就选用低速而低的光洁度就选用高速。再次强调一下，所要选取的进给量可在手册中或制造商那里查取。