数控车铣实习报告.docx

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数控车铣金工实习报告 王威 2012.10.23 一．凸轮数控铣加工工艺 （一）概述： 经过了第五周星期四上午半天的初步实习，我对于数控铣床的基本操作已经有了大致的了解，比如说如何开机，如何回参考点，如何用不同的精度输入坐标值，如何进行仿真模拟加工等。 在第六周星期四的上午，我们先听完了老师的一些指导性的讲解后，对于我们所要加工的零件及基本过程有了一定的了解，在此基础上，我和其他两位组员张邯，涂奥哲开始编写加工零件的程序，经过了大概一个小时左右，我们组编写好了加工程序。将程序输入铣床后，上午的实习便结束了。 下午，老师将毛坯分发给了我们，并教我们如何装夹毛坯和确定坐标原点，并示范了如何加工，看完示范后，我们组便开始加工。经过了一个小时左右，我们组第一个完成了凸轮的数控铣加工，并且质量得到了老师的肯定。 （二）凹槽凸轮零件图 如下图： （三）毛坯材料 硬铝LY12，厚度为15mm。 （四）定位 采用一面两孔的定位方法，方案示意图如下： 方案解释：以右端面，Φ30mm的孔和一个Φ13mm孔为定位基准，中心孔采用螺栓压板压紧。 （五）刀具选择 为了保证加工零件表面的表面粗超度，选用Φ12的高速钢立键槽铣刀。 （六）切削用量 粗铣为1mm,精铣为0.3~0.5mm。粗加工时主轴转速为800r/s,精加工时主轴转速为 1330 r/s。 （七）走刀路线 确定为：P→M→A→I→H→G→F→E→D→C→B→A→N→Q.示意图如下图 （八）编程前的数学处理 处理如下，主要是为了确定走刀点的位置。 （九）加工零件程序代码 如下：  （十）加工成品 如图： （凸轮） （十一）加工工艺分析及实习小结： 我们组最终加工出来的成品表面粗糙度还是挺符合要求的，但我发现有些组的成品表面较为粗糙，分析可能是因为切削速度较小，切削进给量过大和冷却油涂抹不足所致。 经过了合计一天半的时间，我们最终完成了实习的加工任务。看着最终的成品，我心里很高兴，虽然在编程的过程中和组员有些不同的意见，但经过协商，最终还是解决了，并且第一个完成了加工任务，这就是团队合作与合理交流的结果，我也体验到了实践的乐趣与满足感。 二．榔头柄数控车加工工艺 （一）概述 经过了第五周星期四下午半天的初步实习，对于数控车床的基本操作已经有了大致的了解，比如说如何开机回参考点，如何输入程序代码，如何进行仿真模拟加工等。 在第七周星期四的上午，我首先听老师讲解了关于加工零件程序编写的一些基本知识，比如说切削刀具的选择及其代号，循环指令的执行，切削螺纹指令的执行等，这些都是本次加工过程编写程序的必备知识。同时，老师也给我们讲了一些注意事项，比如说换刀点不要太靠近零件了，否则可能损坏刀具和机床。讲解完后，我们组的组员便开始编写加工零件的程序，经过了一些简单的数学处理，我们确定了走刀的路线。经过了大概一个半个小时左右，我们便编好了程序，将程序输入车床后进行了程序的校验。上午的实习也就到此结束了。 下午，老师教了我们如何对刀以及加工过程中的一些注意事项，我们便开始加工了。开始加工时，由于对零点的问题，在切削螺纹时，零件被切断了，加工失败，我们只得重来。第二遍加工时我们注意了对零点的问题，但由于编程的的代码有一点小问题，结果加工出来的零件有一点小瑕疵，我们决定再次重来。在第三遍加工时，我们修改了程序，也注意了对零点，经过了紧张而担心的期待，我们最终成功的加工出了符合要求的零件。 （二）零件图 如下图所示: （三）毛坯材料 尼龙，直径Φ30mm. （四）定位及夹具选择 采用三爪卡盘，在车螺纹时另一头用砂纸包住在进行装夹，以防对已加工零件的部分的损伤。 （五）刀具选择 有三种：车外圆用T0101号刀，切断用T0303号刀，切削螺纹用T0202号刀。 （六）切削用量 粗车为每次1.5mm，精车为x 0.5 ,z 0.2.粗车和精车时的转速均为460r/s. （七）编程前的数学处理 如下：  （八）加工零件程序代码 如下：  （九）加工零件成品 如下图： （榔头柄） （十）加工工艺分析及实习小结 在本次加工过程中，我们组遇到了诸多困难。 首先是编程上的，由于基础薄弱，对于加工过程中各种参数的控制不到位，导致程序出现了一些小问题，编程所花的时间也比别的组多。 其次是对零点的问题，由于有两个端面要加工，加工刀具涉及到三把，加工时每刀具都要单独对零点，对端面，再加上对刀时的疏忽大意，导致第一次加工时零件被切断了。 最后就是组员心态的问题，由于前两次加工都失败了，而别的组都加工得很好，而且加工的成品已经有两到三个了，我们组只有一个算是成功的次品，所以组员有一些消极情绪，甚至于想放弃，拿别人的成品充数。但最终我们经过协商讨论，顶住了时间和心态的压力，成功的完成了一件合格的成品。 那时，我心里确实很高心。但值得我反思总结的地方真的太多了，磕磕绊绊的过程让我得到了成长，我想下次的金工实习我不会再犯同样的错误了。